Система допусков и посадок в деревообработке

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 19.09.2024

Точность обработки деталей на станках является важным-звеном в организации массового производства. Точность обработки на обычных деревообрабатывающих станках: двухстороннем и одностороннем шипорезном, фуговальном, рейсмусовом, фрезерном и круглопильных — составляет ± 0,2 мм, независимо от размеров деталей.

Точность обработки на станках зависит от целого ряда факторов, характеризующих состояние отдельных частей станка: плоскостности плит, прямолинейности направляющих линеек и угольников, параллельности ножевых валов столу, прямолинейности хода каретки, перпендикулярности оои вращения шпинделя столу (у фрезерного станка) и др.

Для повышения точности обработки вводится система допусков и посадок. ГОСТ устанавливает систему допусков и посадок, которая регламентирует точность обработки и сборки деталей, узлов и изделий из древесины, фанеры, столярных плит и других материалов. По этому ГОСТ устанавливаются следующие основные понятия.

Номинальным размером детали, узла и изделия называется основной расчетный размер. Действительным называется размер, получаемый в результате измерения. Предельными называются размеры, между которыми может колебаться действительный размер: один из них называется наибольшим, а другой — наименьшим предельным размером.

Допуском называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

Разность между наибольшим предельным размером и поминальным называется верхним отклонением. Разность между наименьшим предельным размером и номинальным называется нижним отклонением.

При сборке двух деталей, входящих одна в другую, различают внешнюю, охватывающую, поверхность и внутреннюю, охватываемую, поверхность. Охватывающая поверхность носит общее название — о тверстие (гнездо), а охватываемая — вал (шип). Размер отверстия (гнезда) является основным, а размер вала (шипа) —присоединительным. Свободными называются несопрягаемые размеры.

Зазором называется положительная разность между размерами отверстия и вала, создающая ту или иную степень свободы их относительного движения. Наибольшим зазором называется разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала. Наименьшим зазором называется разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала.

Натягом называется отрицательная разность между размерами отверстия и вала до сборки, создающая после сборки ту или иную степень плотности и прочности неподвижного соединения. Наибольшим натягом называется разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала. Наименьшим натягом называется разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала.

Допуск зазора или натяга (допуск посадки) — это разность между наибольшим и наименьшим зазорами или наибольшим и наименьшим натягами. Допуск посадки равен сумме допусков отверстия и вала.

У соединяющихся деталей номинальный размер отверстия и вала должен быть один и тот же. Он носит название номинальный размер соединения.

Система допусков и посадок в зависимости от величины допусков устанавливает несколько классов точности.

В зависимости от величины натяга системой допусков и посадок предусматриваются следующие виды посадок: прессовая, тугая, напряженная, плотная, скользящая, ходовая и легкоходовая. Прессовая посадка характеризуется нулевой величиной наименьшего натяга. Тугая, напряженная и плотная посадки являются переходными, при них могут иметь место как зазоры, так и натяги. Скользящая посадка характеризуется нулевой величиной наименьшего зазора. Ходовая и легкоходовая посадки являются подвижными и характеризуются ‘наличием между сопрягаемыми поверхностями гарантированного (наименьшего) зазора, обеспечивающего возможность их относительного перемещения.

Выбор классов точности и посадок следует производить в. зависимости от требуемого качества сопряжения, назначения, конструктивных особенностей и условий эксплуатации изделия.

Рис. 1. Графическое изображение основных понятий, устанавливаемых ГОСТ на допуски и посадки в деревообработке: а — лопухов, б — зазора, в — натяга

Тугйя посадка применяется в серединных соединениях, где допускаются большие натяги, например в соединениях средних брусков дверных полотен с брусками обвязки, в соединениях горбыльков с брусками обвязки оконных переплетов и т. д.

Напряженная посадка применяется в концевых соединениях деталей, например в соединениях рамок различных конструкций на одинарных шипах и т. п.

Плотная посадка применяется в соединениях с наименьшими возможными натягами, например в шпунтовых соединениях досок вагонной обшивки или в концевых соединениях рамок различной конструкции при двойных шипах и т. п.

Скользящая посадка применяется в соединениях, когда детали и узлы вставляют на место вручную или посредством легких ударов деревянным молотком, например в соединениях в шпунт фанерного дна выдвижного ящика с его стенками или в соединениях дверных филенок с брусками обвязок и т. п.

Ходовая посадка применяется в соединениях плоскостных конструкций, когда должен быть обеспечен небольшой гарантированный зазор, например в дверках мебельных изделий и т. п.

Легкоходовая посадка обеспечивает максимальную величину наименьших зазоров и применяется в соединениях пространственных конструкций, например для выдвижных ящиков или когда в процессе эксплуатации возможно изменение размеров деталей от колебаний влажности (входные двери, оконные переплеты и т. п.).

Выбор классов точности и посадок производится по специальным таблицам натягов и зазоров, предусмотренных ГОСТ.

При внедрении системы допусков и посадок и при переходе на изготовление взаимозаменяемых деталей точность обработки контролируется специальными инструментами, называемыми предельными калибрами.

Предельные калибры изготовляются следующих типов:
а) скобы, применяемые для проверки наружных размеров деталей, узлов и изделий по толщине, ширине и длине;
б) пробки и нутромеры; первые служат для проверки размеров круглых отверстий, вторые — для проверки внутренних размеров гнезд и проушин по ширине и длине, а также проемов по ширине и высоте;
в) калибры для глубин, уступов и высйт, предназначаемые для проверки глубины шпунтов, гнезд, цшрины четвертей, высоты гребней и т. п.

Предельные калибры изготовляют с двумя измерительными сторонами: приемной, или проходной (ПР), и браковочной, или непроходной (НЕ). Эти две стороны калибра изготовляются так, что не позволяют фактическому размеру детали быть меньше наименьшего допускаемого и больше наибольшего допускаемого размера детали по чертежу. Предельные калибры изготовляют из металла. Мерительные поверхности калибров закаляют до определенной твердости. Лицевые стороны калибров шлифуют и фаски их закругляют.

Рис. 2. Предельные калибры: а — для контроля толщины шипа столярного стула, б — для проверки ширины гнезд столярного стула, в — для проверки ширины шипов столярного стула, г — односторонняя пробка, д — односторонний нутромер, е — двухсторонний глубиномер

Производство изделий из древесины и древесных материалов в мебельной и строительной промышленности носит массовый характер. Для обеспечения взаимозаменяемости изделий из древесины и древесных материалов разработан ГОСТ 6449-76 Изделия из древесины и древесных материалов. Допуски и посадки для номинальных размеров от 1 до 10000мм.

ГОСТ 6449-76 разработан на основе ГОСТ 25346-82 и имеет те же основные положения, термины и обозначения. Им установлено девять квалитетов, допуски по которым обозначаются IT10, IT11, . IT18. Числовые значения допусков определены по тем же зависимостям, что и в ГОСТ 25346-82.

Для образования посадок установлено 2 основных отклонения отверстий и 21 отклонение валов с буквенными обозначениями:

для отверстий- Н и J_s ;

для валов –ay, az, a, b, c, cd, d, e, h, js, k, r, t, u, y, z, za, zb, zc, zd, ze. Посадки должны назначаться в системе отверстия . Отклонение J_s для посадок не применяется.

ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Виды шпоночных соединений

Шпоночные соединения предназначены для соединения с валами и осями различных шкивов, зубчатых колес, эксцентриков, муфт, маховиков, рычагов и т.д. Стандартизованы шпоночные соединения с призматическими, сегментными и клиновыми шпонками. Обычно шпоночные соединения разделяются на два типа: ненапряженные с призматическими и сегментными шпонками и напряженные с клиновыми шпонками.

В машиностроении наибольшее распространение получили ненапряженные призматические и сегментные шпоночные соединения. Использование призматических шпонок дает возможность более точно центрировать сопрягаемые элементы и получать как неподвижные (в случае применения обыкновенных призматических шпонок), так и скользящие соединения (при использовании направляющих шпонок с креплением на валу). Соединения с сегментными шпонками служат для образования только неподвижных соединений.

Соединения с клиновыми шпонками встречаются редко, они недопустимы при высоких требованиях к соосности соединяемых деталей, т.к. смещаютих геометрические оси на величину посадочного зазора. Применяются эти соединения в тех случаях, когда подобные смещения осей не имеют существенного значения (шкивы, маховики, рычаги и т.д.).

Выбор посадок шпоночных соединений

Размеры и предельные отклонения размеров шпоночных соединений нормируются стандартами. Основные размеры шпонок и пазов, допуски и посадки призматических шпонок установлены стандартом ГОСТ 23360-78 [5] .

Наибольшее распространение в машиностроении получили соединения с призматическими шпонками. ГОСТ 23360-78 устанавливает три вида шпонок: с закруглениями по обоим концам (исполнение А), прямоугольный (исполнение В) и с закруглением на одном конце (исполнение С). Предельные отклонения по размеру b приведены в таблице 3.1, а предельные отклонения несопрягаемых размеров - в таблице 3.2.

Таблица 3.1- Предельные отклонения по размеру b с призматическими шпонками и ориентировочное назначение посадок

Механизмы машин и приборов состоят из деталей, совершающих в процессе работы определенные относительные движения или соединенных неподвижно. Детали, в той или иной степени взаимодействующие между собой в механизме, называют сопряженными .

Абсолютно точное изготовление любой детали невозможно, как невозможно и измерить ее абсолютный размер, поскольку точность любого измерения ограничена возможностями средств измерения на данном этапе научно-технического прогресса, при этом предела этой точности не существует. Впрочем, выполнение деталей механизмов с наибольшей точностью зачастую нецелесообразно, в первую очередь - с экономической точки зрения, поскольку высокоточные изделия значительно дороже в изготовлении, а для нормального функционирования в механизме вполне достаточно выполнить деталь с меньшей точностью, т. е. дешевле.

Производственный опыт показал, что задачу выбора оптимальной точности можно решить установлением для каждого размера детали (особенно для сопрягаемых ее размеров) пределов, в которых может колебаться ее действительный размер; при этом исходят из того, что узел, в который входит деталь, должен соответствовать своему назначению и не терять работоспособность в требуемых условиях функционирования с необходимым ресурсом.

Рекомендации по выбору предельных отклонений размеров деталей разработаны на основании многолетнего опыта изготовления и эксплуатации различных механизмов и приборов и научных исследований, и изложены в единой системе допусков и посадок (ЕСДП СЭВ) . Допуски и посадки, установленные ЕСДП СЭВ, могут быть осуществлены по системам отверстия или вала.
Рассмотрим основные понятия из этой системы.

Номинальным называют основной размер, получаемый из расчета на прочность, жесткость или выбираемый конструктивно и проставляемый на чертеже. Проще говоря, номинальный размер детали получен конструкторами и разработчиками расчетным путем (исходя из требований прочности, жесткости и т. п.) и указывается на чертеже детали в виде основного размера.
Номинальный размер соединения является общим для отверстия и вала, составляющих соединение. По номинальным размерам выполняют в том или ином масштабе чертежи деталей, сборочных единиц и приборов.

Для унификации и стандартизации установлены ряды номинальных размеров (ГОСТ 8032-84 "Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел") . Полученный расчетом или выбранный размер следует округлять до ближайшего значения из стандартного ряда. Это особенно относится к размерам деталей, получаемым стандартным или нормализованным инструментом, или присоединительным по отношению к другим стандартным деталям или узлам.
Для сокращения номенклатуры применяемого в производстве режущего и измерительного инструмента в первую очередь рекомендуется применять размеры, оканчивающиеся на 0 и 5, а затем - на 0; 2; 5 и 8.

Размер, полученный в результате измерения детали с наибольшей возможной точностью, называют действительным .
Не следует путать действительный размер детали с ее абсолютным размером .
Абсолютный размер – реальный (фактический) размер детали; его невозможно измерить никакими сверхточными средствами измерения, поскольку всегда будет присутствовать погрешность, обусловленная, в первую очередь, уровнем развития науки, техники и технологий. Кроме того, любое материальное тело при температуре выше абсолютного нуля "дышит" - на его поверхности постоянно перемещаются микрочастицы, молекулы и атомы, отрываясь от тела и возвращаясь обратно. Поэтому, даже имея в распоряжении сверхточные средства измерений, абсолютный размер детали определить невозможно; можно лишь говорить о реальном размере в бесконечно малый отрезок (момент) времени.
Вывод очевиден - абсолютный размер детали (как и любого тела) - понятие абстрактное.

Размеры, между которыми может находиться действительный размер изготовленной детали, называют предельными , при этом различают наибольший и наименьший предельные размеры.
Выполненная в интервале между предельными размерами деталь считается годной. Если же ее размер выходит за предельные ограничения – она считается браком.
По предельным размерам устанавливают тип соединения деталей и допустимую неточность их изготовления.
Для удобства на чертежах указывают номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонению от этого размера. Величину и знак отклонения получают в результате вычитания номинального размера из соответствующего предельного размера.

Разность между наибольшим предельным и номинальным размерами называется верхним отклонением (обозначается es или ES ) , разность между наименьшим предельным и номинальным - нижним отклонением (обозначается ei или EI ) .
Верхнее отклонение соответствует наибольшему предельному размеру, а нижнее - наименьшему.

Отверстие обозначает внутренний (охватывающий) элемент детали. Как и в случае с валом, отверстие не обязательно должно быть круглым – его форма может быть любой. Основным называют отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю.
Размеры отверстия на схемах и при расчетах обозначаются прописными (заглавными) буквами: D , Dmax , Dmin , ES , EI и т. д.

Допуском ( Т ) называется разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами детали. Т. е. допуск – это интервал между предельными размерами, в пределах которого деталь не считается браком.
Допуск на размер вала обозначают Тd , отверстия – TD . Очевидно, что чем больше допуск на размер, тем легче изготовить деталь.
Допуск на размер детали может быть определен, как разность между предельными размерами или как сумма предельных отклонений:

TD(d) = D(d)max – D(d)min = ES(es) + EI(ei) ,

при этом следует учитывать знаки предельных отклонений, поскольку допуск на размер детали всегда положителен (не может быть меньше нуля) .

Посадки

Характер соединения, определяемый разностью между охватывающим и охватываемым размером, называется посадкой .
Положительная разность между диаметрами отверстия и вала называется зазором (обозначается буквой S ) , а отрицательная – натягом (обозначается буквой N ) .
Иными словами, если диаметр вала меньше диаметра отверстия – имеет место зазор, если же диаметр вала превышает диаметр отверстия – в сопряжении присутствует натяг.
Зазор определяет характер взаимной подвижности сопряженных деталей, а натяг - характер их неподвижного соединения.

В зависимости от соотношения действительных размеров вала и отверстия различают подвижные посадки - с зазором, неподвижные посадки - с натягом и переходные посадки, т. е. посадки, в которых может присутствовать и зазор, и натяг (в зависимости от того, какие отклонения имеют действительные размеры сопрягаемых деталей от номинальных размеров) .
Посадки, в которых обязательно присутствует зазор, называют посадками с гарантированным зазором, а посадки, в которых обязателен натяг – с гарантированным натягом.
В первом случае так выбирают предельные размеры отверстия и вала, чтобы в сопряжении был гарантированный зазор.
Разность между наибольшим предельным размером отверстия ( Dmax ) и наименьшим предельным размером вала ( dmin ) определяет наибольший зазор ( Smax ) :

Smax = Dmax – dmin .

Разность между наименьшим предельным размером отверстия ( Dmin ) и наибольшим предельным размером вала ( dmax ) - наименьший зазор ( Smin ) :

Smin = Dmin – dmax .

Действительный зазор будет находиться между указанными пределами, т. е. между максимальным и минимальным зазором. Зазор необходим для обеспечения подвижности соединения и размещения смазки. Чем выше число оборотов и выше вязкость смазки, тем больше должен быть зазор.

В посадках с натягом так выбирают предельные размеры вала и отверстия, чтобы в сопряжении был гарантированный натяг, ограниченный минимальным и максимальным значениями – Nmax и Nmin :

Nmax = dmax – Dmin , Nmin = dmin – Dmax .

Переходные посадк и могут дать зазор или натяг небольшой величины. До изготовления деталей нельзя сказать, что будет в сопряжении. Это становится ясным только при сборке. Зазор не должен превышать величины наибольшего зазора, а натяг - величины наибольшего натяга. Переходные посадки применяются в том случае, если необходимо обеспечить точное центрирование отверстия и вала.
Всего в ЕСДП СЭВ предусмотрено 28 типов основных отклонений для валов и столько же для отверстий. Каждый из них обозначается строчной латинской буквой (ГОСТ 2.304 — 81) , если отклонение относится к валу, или прописной, если отклонение относится к отверстию.
Буквенные обозначения основных отклонений приняты в алфавитном порядке, начиная от отклонений, обеспечивающих самые большие зазоры в соединении. Сочетанием различных отклонений вала и отверстия можно получить посадки разного характера (зазор, натяг или переходная) .

Посадки в системе отверстия и системе вала

Посадки, установленные ЕСДП СЭВ, могут быть осуществлены по системам отверстия или вала.

Система отверстия характеризуется тем, что в ней для всех посадок предельные размеры отверстия остаются постоянными, а посадки осуществляются соответствующим изменением предельных размеров вала (т. е. вал подгоняется по отверстию) . Размер отверстия называется основным, а размер вала - посадочным.

Система вала характеризуется тем, что в ней для всех посадок предельные размеры вала остаются постоянными, а посадки осуществляются изменением отверстия (т. е. отверстие подгоняется по размеру вала) . Размер вала называется основным, а отверстия - посадочным.

На промышленных предприятиях в основном применяют систему отверстия, так как она требует меньшего количества режущего и измерительного инструмента, т. е. более экономична. Кроме того, технологически удобнее подгонять вал под отверстие, а не наоборот, поскольку удобнее производить обработку и контрольные измерения внешней поверхности, а не внутренней.
Систему вала, как правило, применяют для наружных колец шарикоподшипников и в тех случаях, когда на гладкий вал насаживают несколько деталей с различными посадками.

В машиностроении наиболее распространены посадки, расположенные в порядке убывания натяга и возрастания зазора: прессовая (Пр) , легкопрессовая (Пл) , глухая (Г) , тугая (Т) , напряженная (Н) , плотная (П) , скольжения (С) , движения (Д) , ходовая (X) , легкоходовая (Л) , широкоходовая (Ш) .
Прессовые посадки дают гарантированный натяг. Глухая, тугая, напряженная и плотная посадки являются переходными, а остальные имеют гарантированный зазор.
Для скользящей посадки гарантированный зазор равен нулю.

Для оценки точности соединений (посадок) пользуются понятием допуска посадки, под которым понимается разность между наибольшим и наименьшим зазорами (в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим натягами (в посадках с натягом) . В переходных посадках допуск посадки равен разности между наибольшим и наименьшим натягами или сумме наибольшего натяга и наибольшего зазора.
Допуск посадки равен также сумме допусков отверстия и вала.

Квалитеты

Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, называется квалитетом ( I ) . Иными словами, квалитет – степень точности, с которой выполнена деталь, при этом учитывается размер этой детали.
Очевидно, что если выполнить с одинаковым допуском очень большую и очень маленькую деталь, то относительная точность изготовления большой детали будет выше. Поэтому системой квалитетов принимается в расчет то, что (при одинаковых допусках) отношение величины допуска к номинальному размеру у большой детали будет меньше, чем отношение допуска к номинальному размеру маленькой детали ( рис. 2 ), т. е. условно большая деталь изготовлена точнее относительно своих размеров. Если, например, для вала с номинальным диаметром 3 метра миллиметровое отклонение от размера можно считать незначительным, то для вала диаметром 10 мм такое отклонение будет очень ощутимым.
Введение системы квалитетов позволяет избежать такой путаницы, поскольку точность изготовления деталей привязывается к их размерам.

В системе СЭВ для обозначения допусков с указанием квалитетов применяются следующие условные обозначения:

Используются буквы латинского алфавита, при этом отверстия определяются прописными буквами, а валы - строчными.
Отверстие в системе отверстия (основное отверстие) обозначается буквой Н и цифрами - номером квалитета. Например, Н6, Н11 и т. д.
Вал в системе отверстия обозначается символом посадки и цифрами - номером квалитета. Например, g6, d11 и т. д.
Сопряжение отверстия и вала в системе отверстия обозначается дробно: в числителе - допуск отверстия, в знаменателе - допуск вала.

Графическое изображение допусков и посадок

Для наглядности часто используют графическое изображение допусков и посадок с помощью, так называемых, полей допусков (см. рис. 3) .

Построение выполняется следующим образом.
От горизонтальной линии, условно изображающей поверхность детали при ее номинальном размере, откладывают предельные отклонения в произвольно выбранном масштабе. Обычно на схемах величины отклонений указывают в микронах, но можно строить поля допусков и в миллиметрах, если отклонения достаточно большие.

Линия, которая при построении схем полей допусков соответствует номинальному размеру и служит началом отсчета отклонений размеров, называется нулевой (0-0).
Поле допуска - поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями, т. е. при графическом изображении поля допусков показывают зоны, которые ограничены двумя линиями, проведенными на расстояниях, соответствующих верхнему и нижнему отклонению в избранном масштабе.
Очевидно, что поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера.
На схемах поля допусков имеют вид прямоугольников, верхние и нижние стороны которых параллельны нулевой линии и отображают предельные отклонения, а боковые стороны в избранном масштабе соответствует допуску размера.

На схемах указывают номинальный D и предельные ( Dmax, Dmin, dmax, dmin ) размеры, предельные отклонения ( ES, EI, es, ei ) поля допусков и другие параметры.

Предельное отклонение, которое ближе к нулевой линии, называют основным (верхним или нижним) . Оно определяет положение поля допусков относительно нулевой линии. Для полей допусков, расположенных ниже нулевой линии, основным является верхнее отклонение.
Для полей допусков, расположенных выше нулевой линии, основным является нижнее отклонение.

Принцип образования полей допусков, принятый в ЕСДП, допускает сочетание любых основных отклонений с любыми квалитетами. Например, можно образовать поля допусков а11, u14, с15 и другие, не установленные в стандарте. Исключение представляют основные отклонения J и j , которые заменяются основными отклонениями Js , и js .

Использование всех основных отклонений и квалитетов позволяет получить 490 полей допусков для валов и 489 для отверстий. Такие широкие возможности образования полей допусков позволяют применять ЕСДП в различных специальных случаях. Это является ее существенным достоинством. Однако на практике использование всех полей допусков неэкономично, так как вызовет чрезмерное разнообразие посадок и специальной технологической оснастки.

При разработке национальных систем допусков и посадок на базе систем ИСО из всего многообразия полей допусков отбирают только те поля, которые обеспечивают потребности промышленности страны и ее внешнеэкономические связи.

h и H - верхнее и нижнее отклонения вала и отверстия, равные нулю (допуски с основными отклонениями h и H приняты для основных валов и отверстий) .
а - h (А - H) — отклонения, образующие поля допусков при посадках с зазорами.
js - n (Js - N) — отклонения, образующие поля допусков переходных посадок.
p – zc (P - ZC) — отклонения, образующие поля допусков посадок с натягом.

Схематически основные отклонения показаны на Рис. 4 .

Поле допуска в ЕСДП СЭВ образуется сочетанием одного из основных отклонений с допуском по одному из квалитетов. В соответствии с этим поле допуска обозначается буквой основного отклонения и номером квалитета, например 65f6; 65e11 — для вала; 65Р6; 65H7 — для отверстия.
Основные отклонения зависят от номинальных размеров деталей и остаются постоянными для всех квалитетов. Исключение составляют основные отклонения отверстий J, К, М, N и валов j и k, которые при одинаковых номинальных размерах, в разных квалитетах имеют различные значения. Поэтому на схемах поля допусков с отклонениями J, К, М, N, j, k, обычно разделены на части и показаны ступенчатыми.

Специфичны поля допусков типа js6, Js8, Js9 и т.д. Они фактически не имеют основного отклонения, поскольку расположены симметрично относительно нулевой линии. По определению основное отклонение – это отклонение ближайшее к нулевой линии. Значит, оба отклонения таких специфических полей допусков могут быть признаны основными, что недопустимо.

При выборе квалитета соединения и вида посадки конструктору следует учитывать характер сопряжения, эксплуатационные условия, наличие вибрации, срок службы, колебания температуры и стоимость изготовления.
Квалитет и вид посадки рекомендуется выбирать по аналогии с теми деталями и узлами, работа которых хорошо известна, или руководствоваться рекомендациями справочной литературы и нормативных документов (ОСТов) .
В соответствии с квалитетом посадки выбирается чистота поверхности сопрягаемых деталей.

Допуски и посадки установлены для четырех диапазонов номинальных размеров:

малый - до 1 мм;
средний - от 1 до 500 мм;
большой - от 500 до 3150 мм;
очень большой - от 3150 до 10 000 мм.

Средний диапазон является наиболее важным, поскольку применяется значительно чаще.

Обозначение допусков на чертежах

для отверстий- Н и J_s ;

ШПОНОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Виды шпоночных соединений

Выбор посадок шпоночных соединений

Читайте также: