Основные виды механизмов для посадки тестовых заготовок

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 19.09.2024

Формирование тестовой заготовки — придание тестовой заготовке формы, соответствующей данному виду хлебобулочного изделия.
После деления тестовые заготовки представляют собой бесформенные куски теста с неоднородной структурой, часто с шероховатой поверхностью. Механическая обработка тестовых заготовок на формующих машинах способствует получению тонкостенной равномерной пористости изделий и повышению объемного выхода.
В зависимости от вида вырабатываемых изделий формование тестовых заготовок может включать различные операции: округление, раскатку, закатку, фигурное формование, внесение начинки и др.
В зависимости от формы, которую придает машина тестовой заготовке, различают:

округлительные машины, формующие шарообразные заготовки;
закаточные машины, формующие удлиненные цилиндрические или сигарообразные заготовки;
специальные формующие машины, основанные на методах штампования или экструзии.

Округление проводят для придания тестовым заготовкам гладкой шарообразной формы. Внешняя поверхность тестовой заготовки при округлении уплотняется, что повышает газоудерживающую способность теста и улучшает структуру пористости готовых изделий.
Для округления тестовых заготовок применяют тестоокругительные машины (тестоокруглители).

Раскатка — процесс воздействия вращающихся формующих органов на тестовую заготовку до получения ею плоской формы определенной толщины. Раскатку чаще осуществляют между валками, вращающимися навстречу друг другу. Обычно механизмы раскатки имеют несколько пар валков, при этом скорость каждой последующей пары увеличивается по сравнению с предыдущей. Это создает дополнительное растяжение теста в промежутках между парами валков. Один из валков заменить может быть заменён несущей поверхностью (конвейером). Такую раскатку применяют для предварительной деформации теста перед подачей его в раскатывающий механизм.

Прокатка — способ механической обработки тестовой заготовки обжатием между вращающимися валками с целью получения полуфабриката в виде отдельных пластов или жгутов. Прокатка применяется для обработки теста для слоеных и бараночных изделий.

Закатка — придание тестовым заготовкам цилиндрической или сигарообразной формы. Осуществляется чаще всего на ленточных и барабанных закаточных машинах.
Формование в закаточной машине является многоступенчатым и состоит из следующих стадий: раскатки (вальцевания), завивания рулона и уплотнения заготовки. Предварительно округлённые тестовые заготовка сначала раскатываются двумя парами валков в плоскую заготовку (лепёшку), которая с помощью завивающего устройства заворачивается в рулон, а затем поступает в зону уплотнения, состоящую из несущего ленточного конвейера и верхней прижимной плиты.
Тестозакаточные машины в зависимости от уплотняющего устройства подразделяются на ленточные, барабанные и комбинированные.

Фигурное формование. Формование тестовых заготовок для булочных и сдобных изделий сложной формы осуществляется вручную. После округления тестовые заготовки раскатывают, вносят при необходимости начинку, придают заданную форму и укладывают на предварительно смазанные листы. Количество и перечень операций при ручном формовании зависит от вида изделий. К изделиям, формование которых трудно или невозможно проводить механизированным способам, относятся плетёнки, плюшки, сдоба выборгская, калачи московские и др.
Разработаны автоматизированные и полуавтоматизированные поточные формовочные линии, позволяющие получать тестовые заготовки сложной формы из тестовой ленты (полотна). Линии состоят из двух основных участков:

Установки для расстойки теста предназначены для восстановления пористой структуры, т. е. для дополнительного брожения теста в кусках, поступающих от формующих машин.

В формующих машинах (тестоделительно-округлительных и закаточных) тесто, подвергаясь механической обработке, теряет большую часть содержащегося в нем диоксида углерода и уплотняется.

Для пшеничного теста из сортовой муки предусматривается две расстойки: предварительная - непосредственно после округлительной машины и окончательная - после закатки. Предварительная расстойка длится 5—10 минут, а окончательная – 30—60 минут в зависимости от развеса куска, формы и рецептуры. Для предотвращения подсыхания и заветривания изделий, окончательную расстойку проводят в специальных камерах или шкафах с влажностью воздуха до 85 % и температурой 35—40 0 С.

Для ржаных сортов применяются только окончательную расстойку при той же влажности и температуре 30—35 0 С. Воздух с необходимыми параметрами получают в кондиционерах или с помощью простых отопительных и увлажняющих аппаратов.

Приготовление воздуха нужных параметров с помощью кондиционера более совершенно, так как влага и температура равномернее распределяется по камере расстойки.

В результате расстойки структура тестовых заготовок становится пористой, объем может увеличиться в 1,4—1,5 раза, а плотность снижается на 80—40%. Заготовки приобретают ровную, гладкую, эластичную поверхность.

При недостаточной или плохо проведенной (по параметрам) расстойке готовые изделия получаются бесформенными, с плотным мякишем и надрывами.

К классификации устройств для расстойки:

предварительная расстойка производится в шкафах или на открытой ленте конвейера. Окончательная в шкафах или камерах. Шкафы могут быть ленточные, люлечные, полочные, с передвижными этажерками.

Конвейерные шкафы подразделяются на универсальные, предназначенные для расстойки широкого ассортимента хлебобулочных изделий, и специальные - для расстойки только определенного сорта.

По форме они могут быть Г-образные, П-образные и Т-образные. По расположению цепного конвейера их можно подразделить на горизонтальные, вертикальные и комбинированные.

В шкафах могут применяться однополочные или многополочные люльки. Многополочные люльки позволяют уменьшить габаритные размеры, однако более неудобны при загрузке-разгрузке, и из-за выше расположенного центра тяжести, могут раскачиваться. Это, при расстойке заготовок на листах, может вызвать падение листов с люлек.

Шкаф типа РШВ предназначен для расстойки заготовок мелкоштучных и булочно-батонных изделий. Относится к шкафам с вертикальным цепным конвейером. В зависимости от производительности выпускают шкафы трех типоразмеров для печей с площадью сетчатого пода 25, 40 и 50 м 2 (РШВ, РШВ-2, РШВ-3).

В комплект шкафа входят роторно-ленточный посадчик и пересадочный ленточный конвейер, предназначенный для разгрузки люлек шкафа и посадки тестовых заготовок на под печи.

Движение конвейера осуществляется от привода, который имеет вариатор для регулировки скорости, а следовательно времени расстойки.

Расстойные шкафы с вертикальным расположением люлечного конвейера компактны, операции посадки и выгрузки заготовок полностью механизированы. Шкафы удобны в эксплуатации. Однако разность среднего колебания температуры и относительная влажность воздуха в верхней и нижней зонах шкафа может достигать соответственно 5—7 0 С и 10—15 %. Это снижает качество изделий.

Конвейерный шкаф Т1-ХР3имеет горизонтальный цепной конвейер. Предназначен для окончательной расстойки тестовых заготовок при выработке круглого хлеба массой до 1 кг в автоматизированных поточных линиях с печами с ленточным и люлечным подами площадью от 25 до 50 м 2 . Этот шкаф изготавливается трех модификаций: Т1-ХР3-80 — к печам с площадью пода 25 м 2 ; Т1-ХР3-120 — к печам с площадью пода 40 м 2 ; Т1-ХР3-140 — к печам с площадью пода 50 м 2 . Эти шкафы одинаковы по конструкции и различаются между собой количеством горизонтальных секций каркаса и люлек.

Достоинством шкафа является постоянство технологических параметров из-за горизонтального расположения конвейера.

Недостатком невозможность плавного регулирования времени расстойки.

В настоящее время в промышленности работают универсальные шкафы типа Т1-ХР-2А (30, 48 и т. п.), Т1-ХР-2Г, Т1--ХР-3Г (30,48). По устройству они напоминают конструкцию Т1-ХР3, т. е. горизонтальный конвейер. F-образная форма. В пекарнях расстойка производят в камерах, куда закатывают вагонетки с тестовыми заготовками. Такая камера может быть односекционной или многосекционной, с автоматической регулировкой параметров воздуха и без нее.

Механизмы для надрезки и наколки заготовок

Надрезчики и механизмы наколки тестовых заготовок предназначены для получения надрезов на верхней поверхности тестовых заготовок для некоторых сортов подового хлеба, например, батонов, городских булок и т. п. Это необходимо для выпуска газа из заготовок, предотвращения разрывов поверхности. В промышленности получил широкое распространение надрезчик с одним или несколькими ножами, закрепленными на быстро движущейся ленте.

Вопросы для самоконтроля по теме:

1. Какие технологические параметры воздуха необходимо поддерживать в расстойных камерах?

2. Какие преимущества и недостатки имеют расстойные шкафы с горизонтальным и вертикальным движением конвейера?

3. Какая разница между предварительной и окончательной расстойкой?

4. Какие типы шкафов для окончательной расстойки применяются в хлебопекарной промышленности?

1. В расстойных шкафах рекомендуют поддерживать температуру:

а) 20–25 0 С; б) 25–30 0 С; в) 35–40 0 С.

2. Шкаф РШВ предназначен для расстойки изделий?

а) батонообразных подовых; б) круглых подовых; в) прямоугольных формовых.

3. Расстойный шкаф РШВ имеет механизм регулировки времени расстойки с помощью: а) пальцевого диска и конечного выключателя; б) вариатора скорости; в) комплексного механизма.

4. Влажностный режим расстойки в шкафах и камерах составляет: а) 60– 65%W; б) 65–75%W; в) 75–80%W.

5. Надрезы или наколка поверхности тестовых заготовок необходима для: а) повышения точности массы куска; б) улучшения хлебопекарных свойств; в) сохранения поверхности тестовых заготовок.

Тема 7. Хлебопекарные печи.

Печь — один из главных агрегатов, определяющих технический уровень хлебопекарного производства. Печь должна обеспечивать хорошее качество продукции, высокую степень механизации, наименьший удельный расход топлива, небольшую тепловую инерцию.

При расчете хлебозавода сначала выбирают тип печи. Количество печей зависит от размеров пода, массы изделий, продолжительности выпечки. Оно должно быть минимальным. Однако установка одной печи нецелесообразна, так как ограничиваются возможности в выработке ассортимента, кроме того, при выходе ее из строя останавливается все производство.

При выборе и проектировании печей следует обратить внимание на размер посадочного фронта печи, его увязку с размерами люлек расстойного шкафа, для создания производственных линий. Должна обеспечиваться надежность конструкций, высокий к. п. д., широкое применение автоматических систем регулирования и контроля, а также современные требования промышленной эстетики.

Печи целесообразно приспосабливать для выработки определенных сортов хлеба, так, например, при выпечке подового пшеничного хлеба в пекарной камере создаются три основные зоны: 1-ая предварительного увлажнения с температурой среды 100—120 0 С; 2-ая интенсивного теплообмена 230—260 0 С; 3-я со сниженной интенсивностью 150—180 0 С.

При выпечке ржаного хлеба зона увлажнения обычно отсутствует.

В процессе выпечки в пекарной камере тепло передается тестовым заготовкам в результате излучения (радиации) от поверхностей нагрева, конвекции - от парогазовой среды пекарной камеры, теплопроводности - от пода печи к нижней поверхности тестовой заготовки.

В печах обычно различают: пекарную камеру, где производится выпечка; топочное устройство; теплопередающее устройство (каналы, дымогарные трубы, пароводяные трубки, электронагреватели); конвейерные поды (пластинчатые, цепные, люлечные, люлечно-подиковые, ленточные стальные или сетчатые); корпус (блочно-каркасный, каркасный, выполненный кирпичной кладкой); привод подвижного пода; целый ряд механизмов и приборов, регулирующих и контролирующих процесс выпечки.

К классификации печей.

- по технологическому признаку — универсальные и специализиро-ванные;

- по типу пекарной камеры - тупиковые, когда посадка и выгрузка с одной стороны; туннельные (сквозные) - посадка с одной стороны, а разгрузка с противоположной;

- по способу обогрева пекарной камеры - канальные, когда топочные газы циркулируют в каналах; пароводяными тепловыми трубками; смешанный; паром высокого давления; электрический и др.

- по степени механизации - автоматизированные, механизированные и немеханизированные;

- по мощности - сверхмалой, малой и большой производительности мощность промышленных печей колеблется от 2 до 100 т/сутки (Ф7-ХПЭ: АЦХ).

В топках печей возможно сжигание твердого, жидкого и газообразного топлива.

В печах старой конструкции топочные газы после обогрева пекарной камеры и, в некоторых случаях - водогрейных котелков, уходят в атмосферу. В новых печах типа ПХС предусмотрена рециркуляция отходящих газов, что экономит топливо, и повышает к. п. д. печи. Рециркуляция горячих газов осуществляется при помощи вентиляторов ЭВР-2.

Тупиковые печи.

Печь марки ФТЛ-2 предназначена для выпечки всех сортов ржаного и пшеничного хлеба, булочных и бараночных изделий.

Люлечно-подиковая печь ФТЛ-2 ВНИИХПа систематически с 1944 г. реконструировалась и в настоящее время существует большое количество ее модификаций. Количество люлек может быть 20, 24, 30, 36, 44 и т. д.

Печь работает следующим образом: тестовые заготовки укладываются на люльки через загрузочное отверстие и по верхней нитке уходят в первую зону выпечки, затем во вторую зону и по нижней нитке в третью зону, допекания. Разгрузка подового хлеба обычно механизирована и происходит из-за наклона люльки, встретившей специальные упоры. Выпеченный хлеб подается на ленточный транспортер.

Обогрев пекарной камеры осуществляется топочными газами, которые проходят по нижнему горизонтальному каналу, затем по боковым вертикальным уходят в радиаторную коробку, потом уходят на верхний газоход, откуда по вертикальному каналу к водогрейным котелкам, попадают в боров и затем в дымовую трубу. Производительность печи типа ФТЛ-2 зависит от температурного режима, массы и сорта вырабатываемых изделий, количества изделий на люльке, и колеблется от 7,1 до 15, 3 т/сут. Достоинством печи является малая металлоемкость (она кирпичная), возможность выпечки широкого ассортимента, малая занимаемая площадь, возможность использования любого типа топлива, возможность установки в ограниченном помещении.

Недостатком — большая инерционность (разогрев 12—14 часов), низкий к. п. д., большая масса и невозможность установки на верхних этажах, применение ручных операций при загрузке.

На базе печи ФТЛ-2 разработано несколько модификаций. Это ФТЛ-20 (Ш2-ХПД), П = 4,5—5,9 т/сут; ФТЛ-2-66, П = 12—14,5 т/сут; ФТЛ-2-81, П = 18,2 т/сут; Г4-ХПА-16 (25), П = 35 т/сут. Все эти печи конструктивно отличаются от ФТЛ-2 незначительно. Так, например Г4-ХПА-16 имеет 4-х ниточный конвейер с 64 люльками и имеет выносную камеру для увлажнения тестовых заготовок.

К тупиковым печам относится печь ХПА-40. Печь кирпичная, обогрев пекарной камеры смешанный - канальный и пароводяными трубками, конвейер люлечно-подиковый, четырехниточный. ХПА применяется для выпечки формовых сортов.

Туннельные печи.

В конце газового тракта эти газы разделяются на два потока: один направляется в дымовую трубу, другой возвращается в камеру смешения, к горелкам. Таким образом, осуществляется процесс рециркуляции, т. е. к горелкам поступают горячие газы с температурой 100—130 0 С, которые необходимо смешать, с воздухом, поступающим из помещения, и нагреть до нужной температуры. При этом затрачивается значительно меньше топлива.

Принцип работы. После розжига, печь доводится до работоспособного состояния и устанавливается требуемый температурный режим. Включается привод сетчатого пода. Со стороны устья печи сажаются тестовые заготовки на под. Вентилятор гонит горячие газы от форсунки, по каналам, обогревая пекарную камеру. В пекарной камере по всей длине происходит процесс выпечки изделий. Готовые хлебобулочные изделия выходят с противоположной стороны пода. Площадь пода 25 м 2 , при ширине 2,1 м. Производительность печи 10—17 т/сутки.

К достоинствам печи следует отнести повышенный к. п. д. (благодаря рециркуляции), лучшую пропекаемость хлеба снизу на сетчатом поду, малую инерционность - розжиг осуществляется на 3-4 часа, малую массу и соответственно возможность, в особых случаях, устанавливать печь на вторых этажах, возможность выпечки широкого ассортимента, простоту монтажа, создание поточности производства.

К недостаткам - большую площадь (однониточный конвейер), меньший срок службы из-за повышенного износа (прогорания) сетки, невозможность применения твердого топлива.

Похожую конструкцию имеют печи Г4-ПХС-40, Р3-ХПУ-25 (40), Р3-ХПУ-25 (40) и др.

На хлебозаводах применяются печи с электрообогревом с помощью ТЭНов (электронагревателей). Это туннельные, каркасные печи А2-ХПА, Г4-ХПС-40 и тупиковые, каркасные с люлечным цепным конвейером Ш2-ХПА (10; 16; 25) и др.

К сквозным печам относится печь АЦХ. Печь кирпичная, обогрев пекарной камеры смешанный канальный и пароводяными трубами, конвейер люлечно-подиковый, трех или пяти или семи ниточный, выпекает формование сорта.

Для работы в пекарнях применяются малогабаритные электропечи шкафного (камерного) типа. Это ярусная печь Ф7-ХПЭ, ротационная ИЭТ-75-И1 и др.

Печь Ф7-ХПЭ - имеет три пекарных камеры обогреваемых электронагревателями (ТЭН), для отвода паров образующихся при выпечке имеется окно с заслонкой. Стенки имеют теплоизоляцию. Производительно печи 90-140 кг/ч.

ИЭТ-75-И1 - имеет кожух с теплоизоляцией, дверь для закатывания вагонетки (конвейера), механизм вращения вагонетки, электрокалорифер, вентиляторы. Производительность печи 179 кг/ч.

Печи такого типа предназначены для выпечки мелкоштучных, булочных и булочно-кондитерских изделий. При необходимости можно выпекать и другие сорта.

Расстойно-печные агрегаты.

Расстойно-печные агрегаты представляют собой устройства, состоящие из расстойной камеры для окончательной расстойки и печи объединенные общим конвейером. Они предназначаются для выработки формовых сортов хлеба.

Известны расстойно-печные агрегаты с печью ФТЛ-2, АЦХ, ХПА-40. Для изменения времени расстойки в расстойки в расстойной камере агрегата служит специальная каретка, с установленными на ней двумя парами звездочек. Передвигая каретку вправо или влево (вверх-вниз на П6-ХРЭ) можно изменить длину рабочей части конвейера, и тем самым изменять продолжительность расстойки, не меняя времени выпечки. Время выпечки регулируется с помощью реле времени в пределах от 10 до 100 минут или вариатором скорости, который установлен в приводе печи.

Расстойно-печные агрегаты АЦХ и ХПА предназначены для выработки формовых сортов, имеют горизонтальное расположение конвейера в шкафу расстойки. Конструктивно они похожи на агрегат П6-ХРМ, но значительно больше по производительности. Так расстойно-печной агрегат АЦХ с семиниточной печью может вырабатывать до 90 т/сут, а Ш32-РП2-А (с печью ХПА) до 40 т/сут.

Достоинством расстойно-печных агрегатов является механизация процесса, создание поточности производства, уменьшение площади.

округлительные машины, формующие шарообразные заготовки;
закаточные машины, формующие удлиненные цилиндрические или сигарообразные заготовки;
специальные формующие машины, основанные на методах штампования или экструзии.

Технологический процесс выпечки хлебобулочных изделий требует после замеса теста получения заготовок, имеющих одинаковую массу с учетом упека и усушки. Для выполнения этой операции используются тестоделители — машины, которые позволяют механизировать и ускорить технологические процессы.

Особенности процесса деления теста

Тесто — специфичный и сложный объект обработки, поэтому его деление сопряжено с рядом трудностей. Тестовая заготовка имеет капиллярно-пористую структуру, которая удерживается клейковинным каркасом. В порах присутствуют продукты брожения: двуокись углерода, пары воды и спирта.

Образующийся при брожении газ приводит к увеличению объема и одновременно с этим уменьшению плотности заготовки. Эти процессы изменяют структуру и свойства компонентов теста. К тому же выраженная липкость вызывает определенные трудности при делении теста.

Основные требования, предъявляемые к тестоделителям

Получение тестовых заготовок с точной массой служит основным качественным показателем тестоделительной машины. От этого зависит:

возможность производства стандартной хлебобулочной продукции;

количество производственных потерь;

возможность контроля качества технологических параметров в ходе получения полуфабрикатов.

Конструкция тестоделителя должна отвечать следующим требованиям:

обеспечение регулирования массы куска теста в зависимости от его свойств и состава;

мерный карман должен заполнятся тестом максимально полно или обеспечение постоянства скорости выпрессовывания;

сохранение постоянной плотности тестовых заготовок.

Виды тестоделительных машин

Для классификации тестоделителей используются различные критерии:

весовой диапазон деления;

принцип нагнетания теста;

способ деления теста.

Подача теста

Принцип подачи теста в мерные камеры имеет особое значение в хлебопекарном производстве. Наибольшее распространение получили шнековые и вакуумные тестоделители. В первых тестовая масса подается шнеком, во вторых реализован подача с использованием вакуума, создаваемого поршнем, который засасывает тестовую массу в рабочий цилиндр.

Шнековые тестоделители находят применение в хлебопекарнях с большим объемом производства. Такое оборудование незаменимо при необходимости обработки липких сортов теста. Машины этого типа отличаются высокой степенью надежности, простотой эксплуатации и обслуживания.

Вакуумные тестоделители широко используются при выпечке хлебобулочных изделий из пшеничной или смешанных сортов муки. В этом случае обработка теста происходит более бережно по сравнению со шнековыми моделями, так как не разрушается структура клейковины.

Область применения ручных и гидравлических тестоделителей ограничивается небольшими хлебопекарскими участками.

Способ деления

Работа тестоделительной машины заключается в выполнении следующих технологических операций:

приемка и передача теста в рабочую камеру;

отмеривание тестовой заготовки;

стабилизация плотности полуфабриката;

выталкивание или отрезание кусков теста;

удаление заготовок из машины.

Для деления теста используются следующие способы:

Весовой. Мерой продукта служит его масса.

Объемный. В качестве меры используется объем теста.

Весовые тестоделители

Деление теста на порции в тестоделительных машинах этого типа происходит после определения его массы. Многие модели весовых тестоделителей оснащаются округлителями, что позволяет получать не только порционные куски продукта, но и придавать тестовым заготовкам округлую форму. Такие машины называются тестоделителями-округлителями.

Объемные тестоделители

Объемный способ деления имеет еще одно название — волюметрический. Работа объемных (волюметрических) тестоделительных машин основана на использовании следующего принципа: тесто с однородным составом имеет однородную массу по всему объему, значит каждая его часть одинакового объема будет иметь одинаковую массу.

Конструкция машины предусматривает делительную головку, которая выполняет основную работу устройства. Для подачи теста может быть использован поршневой или вакуумный способ. Волюметрические тестоделители характеризуются высокой степенью деления и производительностью.

Как объемные, так и весовые тестоделительные машины укомплектованы панелью управления для задачи и изменения программы деления. В конструкцию наиболее совершенных моделей входит бункер и счетчик заготовок.

Предел деления

Минимальный и максимальный предел деления — важная характеристика тестоделителей, которая определяет размеры тестовых заготовок. У компактных моделей этот показатель составляет 20/50, у более мощных — 300/500. Первая цифра указывает минимальную массу полуфабриката в граммах, вторая — максимальную.

Точность деления зависит от класса тестоделительной машины. Задача или изменение порций задается маховиком, в котором предусмотрен встроенный масштаб деления. Большинство моделей могут работать в различных скоростных режимах, которые регулируются специальным регулятором.

Тестоделительная машина имеет защиту от попадания твердых предметов. Для этого в ноже тестоделителя установлен предохранитель, который срабатывает при возникновении нештатной ситуации и защищает передачу от поломки.

Тестоделители Memak

Хлебопекарское оборудование бренда Memak широко известно в мире и набирает популярность у российских производителей хлебобулочных изделий. Тестоделительные машины этого бренда отличаются надежностью, удобством эксплуатации и высокой производительностью.

Вакуумный тестоделитель VDD обеспечивает высокую точность взвешивания, оснащен счетчиком-дозатором теста и имеет возможность регулирования скорости резки.

Деление жидкого теста — сложная задача, но только не для тестоделителя Ponder. Модельный ряд включает варианты с различной производительностью и весовым диапазоном.

Читайте также: