Как восстановить посадку прессовых соединений

Обновлено: 04.07.2024

Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочных единиц, детали которых соединены с натягом. Действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжении, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.

Разборка соединений с гарантированным натягом (снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов) производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающей детали). Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления. Прессовое оборудование выбирают в зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения.

Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по формуле

где Рп — усилие выпрессовки колец подшипников, Н;

d — номинальный диаметр отверстия подшипника, мм;

f1 — коэффициент трения в сопряжении (f1 = 0,10. 0,25);

Е — модуль упругости материала подшипника (Е = 22- 104 МПа);

В — ширина опорного кольца подшипника, мм;

δ — расчетный натяг, мм;

kп — коэффициент, характеризующий серию подшипника (kп = 2,78 для подшипников легкой серии, kп = 2,27 для подшипников средней серии, kп = 1,96 для подшипников тяжелой серии).

Усилие для выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определяют по формуле

где Рв — усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок, Н;

f2 — коэффициент трения в сопряжении (f2= 0,15. ..0, 25);

dcp — средний диаметр контактирующих поверхностей, мм;

L — длина запрессованной части детали, мм;

σср — напряжение сжатия на контактирующей поверхности, МПа.

Разобрать сборочную единицу, детали которой соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный. Каждый из перечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (табл. 4.2).

Основное оборудование для разборки прессовых соединений — это съемники, прессы, стенды и приспособления.

Съемники предназначены для быстрого разъединения деталей и являются приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемую детали. Они бывают специальные, предназначенные для снятия какой-либо определенной детали, и универсальные, позволяющие производить распрессовывание ряда деталей, отличающихся друг от друга по конструкции и размерам. Принцип действия съемников — это захват снимаемой детали или упор в нее.

Способы разработки прессовых соединений

Способ разборки	Метод выполнения	Средства выполнения
Механический	Приложение осевого усилия	Осуществляется различными съемниками, прессами или с применением динамических усилий
Гидравлический	Подача масла по системе отверстий и канавок	Масло под высоким давлением
Гидропрессовый	Подача масла со стороны свободного торца	Масло под высоким давлением и осевое усилие
Термический	Факельным нагревом, пластической формацией, холодом	Газовые горелки и прочие индукционно-нагревательные установки
Комбинированный	Гидравлический с механическим, термический с механическим	---

Специальные съемники по способу захвата детали подразделяют на съемники с креплением лап к детали болтами или шпильками, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали, с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами, разжимаемым корпусом, с захватом детали упором, с заключением в замкнутый корпус.

Универсальные съемники в зависимости от конструкции захватов могут быть шарнирно-винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающим кольцом и с перемещением лап по Т-образной планке.

Для разборки неподвижных разборочных соединений, не требующих значительных усилий (шпоночных, шлицевых и т. д.), используют съемники с механическим и пневматическим приводами (табл. 4.3.).

Напряженные прессовые соединения разбирают с помощью прессов и стендов, которые работают от стационарных гидроприводов с давлением 10. 20 МПа. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру их использования — стационарные и переносные. Кроме того, прессы делятся на универсальные и специальные, ручные и приводные.

Ручные прессы делятся на реечные, винтовые и эксцентриковые, а приводные — на пневматические, гидравлические, пневмогидравлические и электромагнитные.

Классификационный признак	Тип съемников
Механизм привода	Ручной. Механизированный
Механизм прессового устройства	Рычажный. Реечный. Винтовой. Гидравлический
Механизм захвата	Лапчатый. Струбциновый. Рамовый. Резьбовой. Цанговый. Пятовой
Опорная поверхность захвата детали	Наружная (захвата). Внутренняя. Торцевая
Способ соединения лап с траверсой	Шарнирно-лапчатый. С перемещаемыми-лапами
Способ перемещения лап	С независимым перемещением. Со ступенчато-независимым перемещением. С самоцентрирующимся перемещением

Применение оборудования с механизированным приводом позволяет увеличить производительность труда в 3. 5 раз по сравнению с ручным. Чаще всего при этом используют гидравлический и пневматический приводы.

Требуемые усилия этих средств определяют исходя из расчетной силы распрессовки с коэффициентом запаса от 1,5 до 2,0 (большие значения коэффициента соответствуют менее мощным прессам).

Прессы и стенды, работающие при давлении в гидроприводе 15. 20 МПа, имеют следующие недостатки: высокую материалоемкость; большие занимаемые производственные площади; большую энергоемкость; недостаточное рабочее давление (10. 20 МПа); отсутствие мобильности, что приводит к недогрузке гидравлического оборудования.

Существуют комплекты гидрофицированного инструмента высокого давления (70. 80 МПа), которые состоят из универсальной переносной гидравлической станции, наборов исполнительных механизмов вращательного и поступательного действия (гидроцилиндров) широкого диапазона усилий (от 1 до 200 т), набора рабочих органов (съемников, захватов и т.д.).

Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева. Наиболее распространены индукционные нагревательные устройства, принцип действия которых основан на нагревании кольца при прохождении через него индуктированного электрического тока, возбуждаемого катушкой. Индукционное приспособление устанавливают на демонтируемое кольцо и включают в сеть. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного расширения материалов деталей.

Преимущества индукционно-тепловой разборки: быстрота и универсальность процесса; компактность оборудования; удобство в эксплуатации; сохранность деталей; возможность автоматизации процесса.

В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукционно-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит при температуре нагрева детали до 250. 300°С (для подшипников качения — не выше 100 °С). Продолжительность нагрева не должна превышать 25. 30 с. После нагревания кольца приспособление поворачивают вокруг оси в одну и другую стороны, а после ослаблении посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева стальных охватывающих деталей определяют по формуле

где tн — температура нагрева охватывающей детали, °С;

Δ — требуемое увеличение диаметров отверстия, мкм;

d — диаметр отверстия, мм;

tп — температура вала, с которого демонтируется кольцо, °С;

ε — коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие теготоотвода в сопряженную деталь (ε = 1,2. 1,6).

Прессовые соединения

Соединения деталей, неподвижность которых обеспечивается благодаря искусственно создаваемым большим силам трения, называют прессовыми.

Прессовые соединения часто получают при тепловых воздействиях на детали, когда размер отверстия становится больше размера вала за счет нагрева охватывающей или охлаждения охватываемой детали. Запрессовка деталей при температурных воздействиях основана на том, что при нагревании охватывающая деталь расширяется, в то время как охватываемая при охлаждении сжимается, и при выравнивании температур деталей получается посадка с натягом одной детали в другую. При этом создается натяг в 2—3 раза больше, чем в обычных прессовых соединениях, а прочность соединения повышается примерно в 3 раза. Преимущество этого способа заключается в том, что им можно запрессовывать детали как малых, так и больших размеров. Разница в том, что запрессовка больших деталей является более трудоемкой операцией, требующей для нагревания или охлаждения специального оборудования и приспособлений. Когда охватывающая деталь неудобна для нагревания, лучше охладить охватываемую до —80 °С. Деталь сжимается и свободно входит в отверстие охватывающей детали. При постепенном нагревании до температуры окружающего воздуха детали плотно соединяются.

Детали охлаждают твердой углекислотой (сухим льдом), обеспечивающей разность температур 100 °С, или жидким азотом и воздухом (разность температур 200—210 °С). При температуре воздуха в производственных цехах 20 °С твердая углекислота обеспечивает усадку детали на 0,1 мм на каждые 100 мм. Этого достаточно для получения нужного натяга у большинства неразъемных соединений.

При соединениях с большим натягом применяют комбинированный способ: охватывающую деталь нагревают до 200 °С, а охватываемую охлаждают. Этот способ обеспечивает натяг 1,2—1,3 мкм на 1 мм диаметра для охватываемых деталей из стали и 2,2—2,3 мкм на 1 мм диаметра для охватываемых деталей из цветных сплавов-

Детали охлаждают двумя способами: без соприкосновения с охладителями (хладагентами) и при непосредственном охлаждении детали охладителем. Равномерность нагрева или охлаждения исключает деформацию деталей. Охлаждение не вызывает изменения структуры. чт0 позволяет сопрягать термообработанные детали.

Нагревание детали в масле позволяет избежать коррозии, что важно, например, при посадке на вал подшипников качения.

Температуру нагрева при сборке следует выдерживать по возможности такой, какую получили расчетом. Если деталь будет нагрета до меньшей температуры, то создастся опасность преждевременного схватывания сопряжений, когда охватывающая деталь еще не дошла до места; излишний же перегрев нежелателен, так как он нарушает структуру металла и может снизить прочность детали.

Нагревание производят в газовых или электрических печах в воздушной или жидкостной среде. Детали небольших размеров целесообразно нагревать в жидкостной ванне (воде, чистом минеральном, а при высоких температурах касторовом масле). Это дает возможность точно выдержать температуру и соблюсти равномерность подогрева. Нагревание цилиндрических деталей удобно производить индукционными токами.

Если охватывающая деталь имеет большие габаритные размеры, лучше охлаждать охватываемую деталь. До —75 °С деталь охлаждают твердой углекислотой. Возможно также предварительное охлаждение твердой углекислотой спирта или ацетона. Для этого в жидкость добавляют кусочки твердой углекислоты (а не наоборот, чтобы избежать бурного выделения паров углекислоты). Когда кусочки сухого льда будут плавать на поверхности, можно сказать, что температура смеси равна —78 °С. Можно получить и более низкую температуру, применяя для охлаждения деталей жидкий воздух, кислород или азот (от —180 до —190 °С).

Процесс охлаждения твердой углекислотой длится до нескольких часов в зависимости от размеров и массы детали. Оборудование — металлический или деревянный ящик с надежной тепловой изоляцией, в который закладывают твердую углекислоту. Охлаждаемые детали помещают на подставке внутри ящика. Сопрягаемые поверхности обеих деталей должны быть тщательно протерты и обезжирены. Вынимать охлажденные детали нужно обязательно щипцами.

Сборка путем охлаждения охватываемой детали обычно производится быстрее и обходится дешевле, чем с нагревом охватывающей Детали.

При пользовании охлаждающей средой необходимо принимать меры предосторожности. Ткань, пропитанная жидким кислородом, приобретает взрывчатые свойства. Хранить холодильники с остатками жидкого газа или кислорода необходимо в специальном помещении. Плотно закрывать отверстие сосудов с сжиженными газами Запрещается, так как это может привести к взрыву. Рабочие, занятые на операциях, связанных с использованием сжиженных газов, Должны быть до начала работ проинструктированы.

Качество сборки прессовых соединений формируется под воздействием следующих факторов: значения натяга, материала сопрягаемых деталей, геометрических размеров, формы и шероховатости поверхностей, соосности деталей прилагаемого усилия запрессовывания, наличия смазки и др.
Применение смазочного материала уменьшает требуемое усилие запрессовки и предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров. Качество сборки прессовых соединений определяется также точностью центрирования сопрягаемых деталей (с помощью приспособлений и оправок).

Содержание

1. Сборка прессовых соединений
2. Способы восстановления деталей и их краткая характеристика
3. Восстановление автомобильных шин
4. Техническое нормирование труда
Список литературы

Прикрепленные файлы: 1 файл

Документ Microsoft Word.docx

1. Сборка прессовых соединений

2. Способы восстановления деталей и их краткая характеристика

3. Восстановление автомобильных шин

4. Техническое нормирование труда

1. Сборка прессовых соединений

Применение смазочного материала уменьшает требуемое усилие запрессовки и предохраняет сопрягаемые поверхности от задиров. Качество сборки прессовых соединений определяется также точностью центрирования сопрягаемых деталей (с помощью приспособлений и оправок).

Повышение прочности неподвижных соединений с натягом в 1,5. 2,5 раза обеспечивается применением сборки с термовоздействием — нагревом охватывающей и (или) охлаждением охватываемой детали. При этом образуется необходимый сборочный зазор и не требуется приложение осевой силы. Нагрев деталей осуществляется в масляных ваннах, электропечах, индукционных установках и др. Для охлаждения деталей применяют жидкий азот, сухой лед (твердую углекислоту) в смеси с ацетоном, бензином или спиртом.

2. Способы восстановления деталей и их краткая характеристика

Основная задача, которую преследуют ремонтные предприятия, это снижение себестоимости ремонта автомобилей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т. е. гарантии послеремонтного ресурса.

Исследования ремонтного фонда (автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт) показали, что в среднем около 20 % деталей — утильных, 25. 40% — годных, а остальные 40. 55% — можно восстановить. Даже процент утильных деталей можно значительно снизить на АРП, если оно будет располагать эффективными способами дефектации и восстановления.

Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты (на 70%). Основным источником экономии ресурсов являются затраты на материалы. Средние затраты на материалы при изготовлении деталей составляют 38%, а при восстановлении — 6,6 % от общей себестоимости. Для восстановления работоспособности изношенных деталей требуется в 5. 8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.

Несмотря на рентабельность, трудоемкость восстановления деталей еще неоправданно высока и даже на крупных ремонтных предприятиях в среднем до 1,7 раз больше трудоемкости изготовления одноименных деталей на автомобильных заводах.

Мелкосерийный характер производства, использование универсального оборудования, частые его переналадки, малые партии восстанавливаемых деталей затрудняют возможность значительного снижения трудоемкости отдельных операций.

Основное количество отказов деталей автомобилей вызвано износом рабочих поверхностей — до 50%, 17,1% связано с повреждениями и 7,8 % вызвано трещинами. Основное место среди всех отказов автомобилей занимает двигатель — это до 43 % отказов. Примерно 85 % деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм, т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины. Нанесение металла на несущие поверхности с последующей механической обработкой позволит многократно использовать деталь.

Доля восстанавливаемых наружных и внутренних цилиндрических поверхностей составляет 53,3%, резьбовых — 12,7%, шлицевых — 10,4%, зубчатых — 10,2%, плоских — 6,5%, все остальные — 6,9%.

Объемы восстановления деталей на АРП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей.

Существуют следующие способы восстановления деталей:

1. Восстановление деталей слесарно-механической обработкой

2. Восстановление деталей способом пластического деформирования

3. Восстановление деталей сваркой и наплавкой

4. Газотермическое напыление

5. Восстановление деталей пайкой

6. Электрохимические способы восстановления деталей

3. Защитно-декоративные покрытия

7. Применение лакокрасочных покрытий в авторемонтном
производстве

8. Восстановление деталей с применением синтетических
материалов

3. Восстановление автомобильных шин

Современная автомобильная шина представляет собой эластичную резинокордную оболочку сложной конструкции, монтируемую на обод колеса, наполняемую сжатым воздухом и предназначенную для обеспечения надежной передачи тяговых и тормозных сил, способности устойчивого прямолинейного движения, малого нагрева, пригодности к эксплуатации в любое время года, малой чувствительностью к переезду через рельсы, достаточной сопротивляемостью к повреждению боковых стенок, высокой безопасности и экономичности.

Наиболее часто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ, отслаивание или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Своевременное устранение мелких повреждений шин снижает затраты на их ремонт, предупреждает их дальнейшее разрушение и повышает их пробег на 5. 10%. При нормальной эксплуатации шин каркас надежно служит в 2. 3 раза больше срока службы протектора новой шины, т. е. позволяет эффективно эксплуатировать шины с восстановленным 2. 3 раза протектором.

При ремонте автомобильных шин применяют починочный материал (резиновый и резинотканевый):

требующий горячей вулканизации — резину: протекторную листовую (толщиной 2 мм для заполнения повреждений протектора и боковин покрышек), вальцованную (толщиной 10 мм для наложения протектора навивкой узкой ленты) и в виде профилированных лент различных размеров (для наложения нового протектора); листовую прослоечную (толщиной 0,9 и 2,0 мм для обеспечения связи между починочным материалом и покрышкой) и камерную (толщиной 2,0 мм для ремонта камер); клеевую вальцованную (для изготовления резинового клея); обрезиненный корд (для ремонта каркаса покрышки и изготовления пластырей) и прорезиненный чефер (для ремонта бортов покрышек и пяток вентилей);

самовулканизирующий — пластыри резинокордовые с адгезивным слоем (для усиления поврежденных участков покрышек) и резиновые с адгезивным слоем (для ремонта камер и герметизирующего слоя бескамерных шин); грибки резиновые вулканизированные с адгезивным слоем (для заделки проколов); клей самовулканизирующийся (для смазки ремонтируемых участков перед установкой самовулканизирующихся пластырей или грибков).

Установлены следующие виды ремонта автомобильных шин: местный, при котором устраняются местные повреждения, и восстановительный, предусматривающий наложение нового протектора взамен изношенного. В зависимости от характера местных поврежде ний, их размеров и конструкции шин устанавливается первый или второй вид ремонта; от технического состояния шин различают два класса восстановительного ремонта; от характера и размера повреждений различают следующие виды ремонта камер: наложение заплат, замена вентилей и пят для их крепления.

Технологический процесс устранения местных повреждений покрышек состоит из следующих операций.

Очистка и мойка — выполняется теплой водой в специальных моечных машинах или вручную при помощи волосяных щеток.

Сушка — предназначена для удаления влаги. Производят в сушильных; шкафах при температуре 40. 60°С в течение 2 ч. Допустимая влажность каркаса не должна превышать 3. 5 %. Наличие влаги может привести к образованию паровых мешков и расслоению каркаса.

Подготовка поврежденных участков — включает удаление отслоившейся резины и разорванных нитей корда по всей глубине повреждения. В зависимости от вида повреждения применяют способ ремонта вставкой в рамку для легковых автомобилей и внутреннего, наружного или встречным конусом для грузовых автомобилей. Несквозные повреждения с наружной стороны покрышки вырезают наружным конусом, а с внутренней — внутренним конусом. При сквозном повреждении вырезку осуществляют встречным конусом в два этапа — вначале вырезают повреждения наружным конусом, а затем внутренним, а место стыка конусов выреза должно находиться на уровне брокера покрышки. Вырезка в рамку — это ступенчатое удаление слоев каркаса с высотой ступеньки 20 мм вдоль нитей корда и 10 мм поперек них. Преимущества способа: возможность почти полного восстановления прочности каркаса и минимальное нарушение сбалансированности покрышки, а недостаток — значительная трудоемкость. Для удобства доступа к внутренней части покрышки при вырезании сквозных повреждений используют механические, гидравлические или пневматические бортрасширители, распорки и специальные болванки, а поврежденные участки вырезают остро заточенными ножами, смоченными водой.

Шероховка внутренних и наружных участков покрышки предназначена для увеличения прочности соединения починочных материалов с покрышкой. Внутренние поверхности покрышки обрабатывают дисковой проволочной щеткой (граница обработки отстоит на 20. 30 мм от краев накладываемого пластыря), а наружные — игольчатой шарошкой и дисковой проволочнойщеткой (обработке подвергают зону вырезки повреждения и частьпокрышки вокруг нее на расстоянии 7. 10 мм). Проколы очищают
электродрелью (диаметр сверла должен быть примерно на 1 мм больше
размера прокола) или круглым рашпилем.

Нанесение клея и сушка — наносят клей двумя слоями кистью с короткой жесткой щетиной тонким сплошным слоем, без потеков. Первый слой наносят клеем малой концентрации, в котором соотношение резины и бензина (по массе) составляет 1:8, и второй слой — клеем высокой концентрации 1:5. После каждой промазки клеевую пленку сушат в сушильном шкафу при температуре 30. 40 "С в течение 25. 30 мин. Качество сушки проверяют мягкой кистью — волоски кисти не должны прилипать к хорошо просушенной поверхности.

Подготовка починочного материала. Резиновые починочные материалы протирают бензином и сушат под вытяжным устройством. При потере ими клейкости на них наносят клей концентрацией 1:8 один раз с двух сторон и просушивают.

Заделка повреждений — процесс наложения подготовленного починочного материала на ремонтируемые участки с последующей прикаткой роликом. Место вырезки при заделке несквозного наружного повреждения до двух слоев каркаса обкладывают прослоечной резиной толщиной 0,9 мм и тщательно прикатывают роликом. Полость вырезанного конуса в области каркаса заполняют слоями прослоенной резины толщиной 2 мм. Размер каждого слоя соответствует размеру того пояса конуса, на который слой укладывается. Каждый слой тщательно прикатывают роликом, а образовавшиеся вздутия прокалывают шилом. В области протектора полость конуса заполняют слоями протекторной резины. Починочная резина должна быть выше поверхности покрышки на 2. 3 мм для обеспечения опрессовки при вулканизации. Если повреждены более двух слоев каркаса покрышки, то с ее внутренней стороны накладывают пластырь, который предварительно покрывают прослоечной резиной. Центр пластыря должен совпадать с центром выреза. Края наложенного пластыря обкладывают лентой из прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 25. 30 мм. Пластырь тщательно прикатывают роликом. Если необходимо осуществить заделку несквозного внутреннего повреждения, то полость конуса в зоне протектора заполняют протекторной резиной, а затем прослоечной. Полость конуса заделывают заподлицо с внутренней поверхностью покрышки и затем накладывают пластырь. Последовательность заделки повреждения покрышки: сквозного — заделывают конус с внутренней
стороны, накладывают пластырь и заделывают конус с наружной стороны; вырезанного в рамку — ступенчатую поверхность покрывают прослоечной резиной (толщина 0,9 мм), прикатывают роликом, вставляют
(последовательно) куски корда (направление нитей корда должно совпадать с направлением нитей в соответствующем слое каркаса; последний слой корда должен перекрывать границы выреза на 30. 50 мм на каждую сторону, а края этого слоя обкладывают лентой прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 30 мм) и затем заделывают повреждения со стороны протектора.

Проколыразмером до 15 мм заделывают резиновыми грибками с адгезивнымслоем, которые входят в комплект автоаптечки, или постановкой заплат размером 25 х 25 мм. На внешнюю сторону покрышки накладывают трехслойные заплаты из прослоечной резины, а на внутреннюю — двухслойные. Для заделки местных повреждений также применяют шприц-машины, при помощи которых в поврежденную полость покрышки выдавливается подогретая резиновая масса. Преимущество способа — это высокое качество ремонта, большая производительность и снижение расхода починочных материалов.

Вулканизация предназначена для создания прочного монолитного соединения ремонтируемых участков покрышки с починочными материалами и превращения их в прочную, эластичную массу. Ее проводят: в специальных секторных аппаратах для вулканизации с паровым или электрическим подогревом при температуре (143 + 2) °С; для покрышек со сквозными и наружными повреждениями применяют мульды; сектор с внутренними повреждениями. Опрессовку покрышек в процессе вулканизации осуществляют в воздушных варочных мешках, которые вкладывают в полость покрышки в месте вулканизируемого участка (давление воздуха в мешке должно быть 0,5. 0,6 МПа).

4. Техническое нормирование труда

Техническое нормирование труда представляет собой систему установления технически обоснованных норм времени, т. е. необходимых затрат времени на качественное выполнение определенной работы.

Значение технического нормирования в новых условиях хозяйствования исключительно велико. Оно позволяет:

правильно организовать труд всех категорий работников предприятия;

обеспечить данные, на основе которых можно четко спланировать, подготовить и организовать работу многочисленных подразделений предприятия;

обоснованно подойти к оценке затрат на ремонт изделия.

Техническое нормирование и научная организация труда неотделимы друг от друга, поскольку нормировать необходимо организованный труд, т. е. труд, приведенный к определенной системе.

Методы, которые применяет техническое нормирование в повседневной практике, просты и доступны для применения на любом предприятии и включают наблюдение за работой непосредственно на рабочем месте, обработку и анализ всего того, что удалось увидеть и зафиксировать. Результаты анализа являются основой разработки новой, более рациональной и более эффективной организации труда, лучших и более совершенных приемов работы.

Техническое нормирование труда предлагает свои пути и способы снижения затрат рабочего времени, которые проявляются в самом принципе нормирования. Норма времени на определенную операцию или работу является мерой труда, необходимого при изготовлении (ремонте) данного изделия. В виде нормы выступают только минимально необходимые затраты времени, расходуемые на изготовление (ремонт) данного изделия или выполнение данной работы, при использовании максимальных возможностей машин и оборудования, на которых выполняется работа, прогрессивных формы организации и оплаты труда.

Соединение двух деталей по круговой цилиндрической поверхности можно осуществить непосредственно без применения болтов, шпонок и т. д. Для этого достаточно при изготовлении деталей обеспечить натяг посадки, а при сборке запрессовать одну деталь в другую (рис. 7.1) .
Натягом N называют положительную разность диаметров вала и отверстия: Ν=Β — Α. После сборки вследствие упругих и пластических деформаций диаметр d посадочных поверхностей становится общим.

При этом на поверхности посадки перед запрессодкой возникают удельное давление ρ и соответствующие ему силы трения. Силы трения обеспечивают неподвижность соединения и позволяют воспринимать как крутящие, так и осевые нагрузки. Защемление вала во втулке позволяет, кроме того, нагружать соединение изгибающим моментом. В инженерной практике такое соединение называют прессовым.

Необходимую разность температур t нагрева втулки или охлаждения вала, обеспечивающую свободную сборку, подсчитывают по формуле
(7-1)

где Nmax — наибольший натяг посадки; Z0 — минимально необходимый зазор, обеспечивающий свободную сборку (рекомендуется принимать равным минимальному зазору посадки Hl/g6); α — температурный коэффициент линейного расширения (для стали и чугуна a%10xl0"6oC-1); d—номинальный диаметр посадки.

Как было указано, стандартную посадку выбирают по условиям неподвижности соединения при заданной нагрузке без каких-либо дополнительных скреплений. Однако возможны случаи, когда намеченная посадка недопустима по условиям прочности сопрягаемых деталей, так как ее натяг вызывает их разрушение или чрезмерные деформации. Поэтому при расчете необходимо рассматривать как условия прочности <неподвижности) соединения, так и условия прочности его деталей. Расчет прочности деталей является проверкой возможности применения намеченной посадки.

Читайте также: