Обороты для обработки дерева

Добавил пользователь Дмитрий К.
Обновлено: 18.09.2024

Токарные станки по дереву и его особенности, технические характеристики. Виды, конструктивные элементы, требования к станкам. Сборка своими руками.

Что может токарный станок по дереву: технические параметры агрегата
Виды деревообрабатывающих станков
Основные конструктивные элементы
Технические требования к двигателю
Габариты станка
Что лучше: сделать самому или купить готовый?
Как изготовить токарный станок по дереву самостоятельно
Необходимый инструмент
Приступаем к работе
Мотор: используем подручные средства
Бабки
Подручник
Сборка
Советы по работе

Деревянные конструкции и предметы требуют специальной обработки перед покраской. Получить сложные формы или гладкую поверхность можно, пользуясь токарным станком по дереву. Агрегат обладает функциями и возможностями, которые позволяют мастеру получать заготовки разной формы, размера и объема. Устройства могут быть установлены в цехах деревообрабатывающих предприятий или в домашней мастерской. Перед началом работы рекомендуется внимательно изучить их строение, основные технические параметры и характеристики устройств, которые представляет выбранный модельный ряд.

Что может токарный станок по дереву: технические параметры агрегата

Выполнение сложных операций с деревом требует наличия инструментов и опыта. Некоторые виды работ невозможно осуществить без станка. Он позволит сэкономить время и получить деталь или заготовку с идеальными параметрами.

По техническим показателям оборудование является функциональным, производительным и способным с точностью до миллиметра выпиливать дерево.

Виды деревообрабатывающих станков

Выделяют 3 разновидности токарных станков для обработки дерева. Различия состоят в их назначении и основных функциях:

промышленные – агрегаты используются на предприятиях, фабриках, устанавливаются в цехах;
полупрофессиональные – станки предназначены для использования на небольших фабриках, где выработка продукции производится в небольших объемах;
бытовые (настольные) – приборы применяются для изготовления деревянных деталей в домашних условиях.

Промышленные устройства показывают высокую производительность. Их преимущества:

способность выполнять большой объем работы;
функциональность;
надежность.

Масса конструкции от 200 кг, мощность – от 1 кВт.

Полупрофессиональные токарные станки по дереву компактные, масса 40-90 кг, показатели мощности 0,5-1 кВт.

Станок бытовой используется для обработки 1-2 деталей за один раз. Масса установки составляет 20-40 кг, показатели мощности – 0,2-0,5 кВт. Агрегаты для использования в домашних условиях отличаются минимальным набором функций. Отличия имеются по производительности и возможностям, также методикам выполнения работы. Виды бытовых станков:

фрезерные устройства (применяются в 90% случаев для расточки пазов);
винтовые (нанесение резьбы, придание детали формы конуса);
копировально-фрезерные устройства (применяются для получения заготовок в нестандартных формах, для работы применяются специализированные трафареты);
рейсмусовые (обстругивание доски).

Также выпускаются устройства с ЧПУ. Это автоматические агрегаты, которые выполняют этапы работы по заданной программе.

Основные конструктивные элементы

Устройство токарного станка по дереву определяет его возможности. Основные элементы конструкции, которые присутствуют у станков любых видов:

рама;
передняя и задняя бабка;
электропривод;
блок контроля скорости;
фиксаторы;
зажимы;
подручники.

Раму имеет любое устройство, так как она является каркасом для станка. Передняя бабка является подвижной частью станка, которая служит для удержания в заданном направлении деревянной заготовки. Задняя бабка относится к съемным частям. Она требуется для обеспечения прочной и надежной фиксации деревянного элемента.

Электропривод обеспечивает вращение в одну сторону (асинхронный). Блок для контроля скорости позволяет сделать выбор, как будет вращаться станок. Показатели 2000-5000 об/мин. Фиксаторы и зажимы позволяют расположить деревянную заготовку так, чтобы работать с ней было удобно, и она не могла сдвинуться или упасть. Подручник – элемент, который позволяет выполнять работы по обрезке и декорированию деревянной заготовки.

Для повышения точности выполняемых действий требуется, чтобы оператор обращал внимание на положение деревянных конструкций на рабочей поверхности. Необходимо больше ориентироваться на функционирование электропривода, так как он обеспечивает постоянное движение станка. В 90% случаев этот элемент является трехфазным.

Внимание! Для подключения токарного станка требуется подведение линии на 380 В.

Технические требования к двигателю

Габариты станка

В 90% случаев готовые станки имеют следующие показатели по габаритам:

длина – 0,8 м;
ширина – 0,4 м;
высота – 0,35 м.

Показатели позволяют работать с заготовками древесины, диаметр которых 25 см, длина – до 20 см. В этом случае можно не пользоваться для улучшения фиксации задней бабкой. Она потребуется, если длину заготовки нужно увеличить до 40 см. Станок с такими показателями маленький, что позволяет установить его в любое удобное место в мастерской.

Что лучше: сделать самому или купить готовый?

Токарный станок можно приобрести готовый или создать своими руками. В первом случае исключены любые ошибки. Все функциональные или технические возможности будут проверены на производстве, неполадки устранят до момента попадания агрегата в продажу. Самодельный станок позволит адаптировать его к особенностям работы мастера, включить необходимые функции или убрать элементы, которые не будут задействованы в процессе производства.

Габариты легко подогнать под имеющееся помещение для цеха или мастерской, но в случае самостоятельного изготовления требуется наличие определенных знаний и умений. Все этапы производства должны соответствовать чертежам. Обычный или настольный станок потребует отладки от мастера, поэтому без навыков в подобной работе лучше не начинать создание агрегата.

Как изготовить токарный станок по дереву самостоятельно

Изготовление токарного станка для обработки дерева требует соблюдения определенных правил:

привод – старый, но исправно работающий инструмент для заточки ножей с двумя точильными камнями;
задняя бабка может быть изготовлена из элементов мощной электрической дрели;
передняя бабка формируется из точильного инструмента;
металлический профиль используется для изготовления станины.

Перед началом сборки рекомендуется создать точный чертеж или использовать готовый, подходящий для поставленных задач.

Если собственных знаний в этом направлении не достаточно, то лучше доверить составление чертежей профессионалам, чтобы исключить ошибки в работе и неполадки в готовом станке.

Необходимый инструмент

Создать полноценный или настольный мини агрегат невозможно без набора инструментов:

электродрель (ручная);
сверла разного диаметра;
напильники (у них должно быть особое покрытие с разной зернистостью);
болгарка;
диски, позволяющие резать и шлифовать;
сварочный аппарат;
швеллер;
уголок из металла с толстыми стенками;
трубы (2 штуки) с разным диаметром для того чтобы можно было вставить их друг в друга;
полоска стальная 2 см;
полоска стальная 4 см;
ремень для привода (потребуется накинуть).

Для крепления элементов необходимо приобрести гайки, шурупы, болты.

Приступаем к работе

Прежде чем начать работать, необходимо внимательно изучить имеющиеся чертежи. Рекомендуется проверить наличие всех инструментов и расходных материалов. Изготовить потребуется станину и раму – основу будущего агрегата.

Станина

Для изготовления этого элемента потребуются швеллера. Подготовленные части конструкции нужно присоединить друг к другу. Для этой цели применяется сварочный аппарат. Для того чтобы поставить электрический станок для заточки ножей, нужно в качестве основы положить лист толстой фанеры.

Этот элемент станка устанавливается на станине. Сделать потребуется так, чтобы оставить возможность в последствие свободно передвигать узлы и части конструкции, согласно заданной программе по созданию деревянной детали. Для укрепления также используется лист толстой фанеры, которая удерживает станок и обеспечивает дополнительную опору.

Шпиндельная коробка

Для изготовления этой части конструкции потребуется напильник. Металлообрабатывающий агрегат позволяет выполнить заточку за короткий срок. Формовка должна быть произведена в двух точках: в месте расположения лезвия и в хвостовой части. После этого потребуется сделать ручку с фиксаторным кольцом.

Мотор: используем подручные средства

В качестве мотора могут быть использованы работоспособные элементы от дрели или старых стиральных машин. Основная рекомендация – следить за исправностью элемента. Мощность может быть разной, чаще всего имеются варианты 1200-2000 Вт.

Мотор от стиральной машинки

В основе должны использоваться асинхронные двигатели, чтобы можно было направлять движение всех элементов в конструкции. Основная характеристика для подходящего мотора – трехфазность. Во время сборки самодельного агрегата важно, чтобы устройство было исправно и могло выдавать требуемую частоту вращения. Также можно отрегулировать показатель с помощью изменения диаметра шкивов.

Во время проведения монтажных работ необходимо оборудовать станину специальной пластиной. Этот элемент фиксируется на воротных навесах и обеспечивает прижатие ремешка так, чтобы не происходило движения. Если позволяют чертежи, то можно установить на площадку педаль – она поможет изменять количество оборотов мотора в период обработки заготовки из дерева.

Станок на основе дрели

Изготовить станок своими руками можно, используя старую, но исправную дрель. Подобный вариант поможет сэкономить финансы, так как не потребуется приобретать несколько отдельных деталей. Дрель может стать основной частью мотора будущего токарного станка.

Бабки

Эти узлы имеют важное значение для работоспособности агрегата и функционала, который он сможет выполнять. Чертежи помогут создать бабки самостоятельно, если станок решено производить собственными силами.

Передняя бабка

Компонент деревообрабатывающего агрегата состоит из двух корпусов (категория подшипниковых). Высота оси шпинделя над основанием начинается от 12 см. Также используется подшипниковый блок, высотой 7 см. Диаметр вала до 4 см. Имеющиеся чертежи указывают места крепления и соединения.

Задняя бабка

Для изготовления этой части конструкции нужно учитывать, что состоит она из 4 компонентов:

основание – производится из уголка, произведенного из стали, высота до 10 см;
направляющая или наружная часть – в создании участвует трубка с размерами 4Х15 см. В заднюю часть нужно вставить пробку с отверстием 8 мм;
внутренняя трубка – габариты 2 см;
приводной винт – на него нужно нанести резьбу, чтобы иметь возможность накрутить гайку во внутренней трубке.

Нужно следить за тем, чтобы передняя и задняя бабка находились на одной линии.

Подручник

Элемент состоит из двух составляющих частей. Основной материал для изготовления – металлические уголки. Габариты 3 см и 5 см. Соединить уголки потребуется при помощи сварочного аппарата. Шов должен располагаться в длину. После осуществления этого этапа должно получиться две детали: 26 см – настраиваемый элемент и 60 см. Угол должен быть прямым.

Сборка

Самодельный станок для обработки деревянных элементов необходимо собирать согласно имеющемуся чертежу. Детали устанавливаются последовательно.

В первых рядах важно обеспечить устойчивость рамы и опор, чтобы тяжелые компоненты устойчиво располагались и была возможность производить требуемые типы работ.

Советы по работе

Выполняя сборки в условиях домашней мастерской, нужно соблюдать правила и следовать советам. Основные рекомендации:

деревянная заготовка должна располагаться на рабочей поверхности так, чтобы она могла вращаться, но сдвигаться не должна;
заготовка должна иметь необходимую форму до момента обработки резцами;
для придания формы используются рашпили (их нужно прижать плоскостью).

Также нужно помнить о том, что начинать работу по обработке рекомендуется на малых оборотах мотора, чтобы иметь возможность устранить все несовершенства деревянной заготовки или куска древесины. Создавать станок или использовать готовый требуется с набором определенных знаний и умений, иначе функционал не будет давать ожидаемого результата.

Токарная обработка древесины превращает грубую древесину в элегантные изделия, выделяет интересную структуру отдельных пород, позволяет придать самую необычную и привлекательную форму грубым доскам и брускам.

Для токарной обработки можно выбрать обычные породы дерева: дуб, бук, ель, сосну, ясень. Это зависит от требуемых свойств конечного продукта, а также от его цвета. Важно выбирать в качестве сырья сухую или свеже-влажную древесину.

Содержание

Влажная и сухая древесина

Мокрая древесина обычно обрабатывается лучше. Преимущество не только в простом и быстром захвате материала, но и в минимальном пылеобразовании при работе.

Однако полученный продукт со временем претерпит серьезные изменения. Постепенное высыхание может изменить форму и размеры объекта. Быстрое высыхание может даже вызвать растрескивание.

В отличие от свежей древесины при обработке сухой древесины можно рассчитывать на стабильность формы и окончательный цвет.Однако такая токарная работа более трудоемка, но ряд современных устройств решает эту проблему.

Также важны более низкая доступность и более высокая цена высушенной древесины.

Сфера применения токарных работ по дереву

Токарная обработка дерева может использоваться в производстве:

Перил и барьеров;
Частей мебели: ножки стульев, столов, реставрации антикварной мебели;
Украшений и аксессуаров (ручки, фасады, планки);
Карнизов, штанг;
Контейнеров, посуды;
Игрушек.

Токарная техника

В зависимости от намерения или производимого продукта, необходимо выбрать технику токарной обработки. Самая распространенная и простая форма — токарная обработка шпинделя, в основе которой лежит цилиндрическая форма.

Прочно закрепленный материал плавно вращается вокруг своей оси, а специальные ножи или планки формируют древесину. Таким способом вы делаете ножки для стульев и столов, отдельные перегородки для перил или заборов.

Продольное или поперечное точение найдет применение при производстве декоративных элементов или мисок, контейнеров и игрушек. Здесь можно интересно совместить механическую обработку материала снаружи с доработкой полости внутри дерева.

Другие типы токарной обработки включают, например, кольцевую, многоосную или сегментную токарную обработку. Однако для нормальной обработки дерева достаточно знания классических техник и их сочетаний.

При работе обращайте внимание на качественное оборудование. На ножах экономить однозначно не стоит.
Качественная, хорошо заточенная сталь гарантирует простоту использования.
Материал под лезвием будет плавно меняться, не будет неровностей или нежелательного истирания краев.
Выбирайте ножи, токарные станки, стамески только от качественных производителей с возможностью многократной шлифовки.

Качественные ножи — это вложение, но оно скоро вернется к вам. Это сэкономит ваше время, сложный ремонт готовой продукции и испорченного материала.

Строение токарного станка

Универсальный центровой токарный станок является самым распространенным токарным станком. Название токарного станка происходит от двух точек, между которыми по центру зажимается заготовка.

Конструктивные элементы токарного станка можно разделить на 5 основных групп:

Станина в виде массивного литого основания;
Передняя и задняя бабки;
Устройство подачи;
Продольный или поперечный саппорт;
Набор сменных шестерней;
Коробка передач.

Некоторые токарные станки дополнительно оснащаются фартуком для приведения в движение механизмов.

Станина токарного станка

Это основная часть токарного станка, она имеет форму балки и изготовлена, как правило, из серого чугуна. Станина должна быть достаточно жесткой и прочной, чтобы выдерживать вес других частей токарного станка, не гнуться и выдерживать силы, возникающие при токарной обработке.

Станина токарного станка обычно устанавливается на двух корпусных ножках.
Левая ножка в основном скрывает двигатель и коробку передач, правая служит ящиком для инструментов.
Вверху станины есть направляющая для опоры и задней бабки.
Устройство подачи скользит по внешним направляющим поверхностям, а задняя бабка — по внутренним направляющим поверхностям.

Из-за возможных повреждений на нее не ставят инструменты, полуфабрикаты, для этого предусмотрены отсеки для хранения.

Передняя бабка токарного станка

Это полый вал, установленный в подшипниках, конструктивно выбранных для предотвращения изгиба шпинделя и поддержания давления, создаваемого во время обработки.

Передний и задний коренные подшипники (скользящие) воспринимают давление перпендикулярно оси шпинделя.
Эти давления также называются радиальными давлениями.
Давление в направлении оси шпинделя (осевое давление) воспринимается подшипником качения.
Шпиндель и бабка не должны вибрировать во время работы.

Большинство токарных станков имеют переднюю бабку коробчатой формы (в исключительных случаях они имеют цилиндрическую форму).

Правый конец шпинделя выступает из передней бабки и имеет на внешнем конце резьбу, к которой прикручен зажим для зажима заготовки. Основная часть бабки — шпиндель.

Шпиндель

Шпиндель приводится в движение двигателем, который, как уже упоминалось, установлен в левой стойке токарного станка. На валу двигателя имеется ведущий шкив с канавками для приводных ремней, передающих движение на ведомый шкив и на редуктор.

Коробка передач имеет несколько передач, и перемещение скользящих шестерен изменяет передачи и, следовательно, скорость ведущего шкива.
Движение от ведущего шкива передается широким плоским ремнем на шкив в передней бабке.
Шкив закреплен на корпусе, установленном на двух шарикоподшипниках.

Шпиндель свободно проходит через корпус и может быть соединен с ним с помощью муфты или шаблона шестерни.

Устройство подачи

Во время токарной обработки нож перемещается вручную или механически, в радиальном и осевом направлении относительно заготовки. Подающее устройство приводится в движение валом и сменными шестернями. Движение передается на шестерни в редукторе подачи.

Переключение передач изменяет скорость подачи ножа при повороте.

В подающем механизме шестерни разделены на три группы I, II, III. В части I шестерни переключаются путем перемещения скользящих шестерен с помощью маховика.
В части II представлена шестерня Нортона, которая приводится в движение промежуточным валом, на котором закреплена широкая шестерня, с которой шестерня постоянно находится в зацеплении, установленная на поворотном рычаге.

Токарная обработка дерева — занятие красивое и творческое. Это требует определенного мастерства, но с качественным оборудованием и мощным токарным станком можно относительно быстро освоить базовые приемы.

Кроме того, широкое применение находит обработанная древесина. Вы можете оборудовать или дополнить его обычным мебельным производством, он также послужит практичным аксессуаром в интерьере и экстерьере.

Почему быстро тупится фреза? От чего происходит обугливание обрабатываемого материала (ДСП, МДФ или дерева) после обработки фрезой? Почему горит фреза? Как предотвратить налипание смол на режущие кромки фрезы? Ответ на вышеперечисленные вопросы один – неправильно подобрана скорость (частота) вращения фрезы.

Современное фрезеровальное оборудование для обработки плитных материалов ЛДСП или МДФ оснащено двигателями, позволяющими достичь скорости вращения шпинделя свыше 20000 об/мин. С одной стороны это влияет на производительность оборудования, так как увеличивается скорость движения инструмента или скорость подачи заготовки. С другой стороны возрастает качество обработки: уменьшается вероятность поднятия ворса на МДФ, появления задиров на древесине и сколов на ламинированном ДСП.

По привычке, от незнания, или просто от лени, чтобы не забивать голову всевозможными инструкциями по эксплуатации, режимами обработки и прочими премудростями, скорость вращения фрезы устанавливается на максимальный уровень, на котором и производится обработка всех подряд материалов всеми имеющимися фрезами. В этом и кроется главная причина всех бед.

Дело в том, что при высокой скорости (частоте) вращения фрезы и низкой скорости подачи заготовки, режущая кромка фрезы большую часть времени работает вхолостую, и вместо того, чтобы срезать очередную стружку с обрабатываемого материала, она бесполезно трется об него. Всем известно, что происходит в результате трения – нагрев. Причем, чем выше скорость вращения фрезы, тем интенсивнее трение, и тем сильнее греется фреза.

Казалось бы, что тут особенного? Ну, греется. Если взять в ладонь, то рука терпит. А что металлу станет?! И все же…

Почему горит и быстро тупится фреза

Тепло, возникающее в результате трения резцов фрезы о материал, постепенно равномерно распределяется по всему ее корпусу. Поэтому, при кратковременной работе, нагрев практически не чувствуется. Однако в процессе обработки материалов именно на режущих кромках температура достигает максимальных уровней. И чем выше скорость вращения фрезы, тем сильнее трение и нагрев кромок.

Особенно это заметно на фрезах большого диаметра. Здесь линейная скорость перемещения внешней части режущей кромки относительно материала гораздо выше. В итоге, края фрезы накаляются и, после остывания, темнеют с сизым отливом, а это верный признак того, что металл был нагрет до той степени, при которой он начинает изменять свои свойства. Говоря научными терминами, в металле выгорает углеродистая составляющая, которая придает ему свойства жесткости. Если вспомнить каким мягким и податливым становится обычный гвоздь, побывавший в раскаленных углях печи или костра, то легко представить себе, какие новые свойства приобретет фреза в результате перегрева.

Стоит добавить, что при заточке фрезы, скорость вращения точильного круга или диска и степень нажима инструмента напрямую влияет на нагрев затачиваемых кромок. Если не использовать охлаждающую жидкость, то любой твердосплавный металл превратится в обычный кусок железа, способный деформироваться после небольшой нагрузки. Кстати говоря, именно поэтому рабочий ресурс фрез, сверл и пил после заточки значительно уменьшается.

Почему горит материал

Здесь все предельно ясно: в результате трения фрезы о материал образуется высокая температура, под действием которой древесина начинает выгорать. Чтобы предотвратить данное явление, необходимо уменьшить скорость (частоту) вращения фрезы и увеличить скорость подачи заготовки. Но выполнять эти действия следует при условии, что фреза сохранила свою заточку. В противном случае, нагрузка на нее, или силовой агрегат, значительно возрастет, что может привести к их поломке.

Налипание смол на фрезу

Во многих древесинах содержаться смолы. При изготовлении плитных древесных материалов, таких как ДСП и МДФ, в дополнении используют формальдегидные смолы. В процессе механической обработки этих материалов, разогретые трением, частички смол закипают, попадают на зубья режущего инструмента и, вместе с пылью, налипают на них. Обычно, это не вызывает существенных проблем, если режим подачи заготовки и скорость резания инструмента подобраны правильно. В противном случае, когда один из параметров рассчитан неправильно, завышена скорость вращения фрезы и обработка ведется на низкой скорости, на резцах инструмента появляется темный смоляной налет. Причем, чем сильнее это несоответствие, тем быстрее он образуется. При этом снижается качество обработки, на ламинированных поверхностях появляются сколы, древесина начинает гореть, инструмент получает дополнительную нагрузку, быстро перегревается и выходит из строя. Поэтому подбор частоты вращения фрезы и скорости подачи материалов является таким важным.

Кроме правильного расчета режима обработки материалов, необходимо уделить внимание уходу за режущим инструментом, то есть своевременно счищать образовавшийся смоляной налет, или смывать его обычной теплой водой.

Расчет скорости (частоты) вращения фрезы

Чтобы сделать правильный расчет скорости вращения фрезы и скорости ее движения необходимо учесть много факторов, в том числе физико-механические свойства материала и инструмента, глубину и ширину обработки и др.

С другой стороны, такие материалы как МДФ и ДСП обрабатываются намного легче, по сравнению, например с различными металлами. Поэтому за основу можно взять исключительно показатель качества обработки, то есть наличие шероховатостей, гребней, сколов и задиров на обработанной поверхности.

Для более-менее качественной обработки древесно-стружечных ламинированных плит необходимо, чтобы величина подачи на один зуб фрезы (или по-простому, толщина стружки выходящей из под резца) составляла 0,05 – 0,15 мм. Таким образом, обычная двурезцовая фреза за оборот должна срезать 0,1 – 0,3 мм, а за 15000 оборотов – 1500 – 4500 мм. То есть скорость подачи материала на фрезу, при 15000 об/мин, должна составлять 1,5 – 4,5 м/мин, или 25 –75 мм/сек.

Если требуется произвести обработку на низкой скорости подачи, например, при работе ручным фрезером, то расчет скорости вращения фрезы можно сделать исходя из скорости движения фрезера, совершая вычисления в обратном порядке. Допустим, обработка материала ведется со скоростью 10 мм/сек, или 600 мм/мин. При величине подачи на один зуб равной 0,1 мм и работе двурезцовой фрезой необходимая скорость вращения фрезы составит 600/(0,1 × 2)=3000 об/мин.

Техника безопасности при работе с фрезами

Как правило, производители фрезеровального оборудования и инструмента прилагают к своей продукции инструкции по безопасности и указывают рекомендуемые режимы работы фрез. Ниже, в таблице, представлены безопасные параметры скорости вращения фрезы в зависимости от диаметра.

Сразу предупреждаю, что, букв будет очень много! Если станки или самоделки не интересуют можно не читать :)
… дело было так.
Давно хотел собрать токарный по дереву, но, останавливали объективные обстоятельства. Любой подобный станок, это страшный геморрой с токаркой по металлу. Т.е. нужно выточить вал передней бабки, под подшипник, который есть под рукой, и, два шкива под ремень. На стороне это стоит каких то не мыслимых денег.
Собственно идея заключалась в том, что бы вообще этого избежать.
Кажется у меня это вполне получилось :)
Так совпало, что сломалась машинка автомат и у меня чудесным образом оказался двигатель 750 Вт. Привод стиральной машинки осуществляется поликлиновым ремнем:

При этом, хотя двигатель и крутится до бешенных 12 000 об/мин., ведущий шкив его всего 20 мм.
Прикинув передаточное и необходимое количество оборотов на токарном в районе 3 000 об/мин, я понял что это вполне себе достижимо при диаметре ведомого "шкива" равном 80 мм.
И тут меня озарило!
Задняя ступица переднеприводного Ваза, как раз около этого:

Залез немного в теорию и оказалось, что, если диаметр ведомого шкива больше трех диаметров ведущего, то его не нужно точить под профиль зубов ремня!
Ну, и тут понеслась.
Собрал весь металолом во дворе и на станину как раз завалялся 27 швеллер:

Не стал стеснятся и сразу рассчитал длину станка, на длину заготовки в 1 метр.
Этот же швеллер пошел на основание передней бабки:

Дальше вообще просто, сверлим отверстия под крепления двигателя и ступицы и варим основание:

Тянем ступичную гайку как положено:

Думаю все понимают, что девяточный ступичный узел, кратно превосходит нагрузки токарного станка! Подчеркиваю — кратно!

Дальше все проще и проще. Одеваем поликлиновый ремень выбранного размера и затягиваем крепления двигателя:

Задняя бабка, центра, подручник это уже не проблема.
Сегодня испытал и был в полном восторге :)
Станок работает просто идеально!

Наверняка найдется некоторое количество, особо просветленных субъектов, которые, когда то, где то, что то подобное уже видели, и, уж, точно читали в журнале Моделист-конструктор за 1979 год :)
Сразу хочу сказать — никто до меня подобную конструкцию в инете не выкладывал, а если бы выложил, то я, как человек чрезвычайно щепетильный, никогда не стал бы постить ремейк чьей то идеи!
Понятно, что, у заинтересовавшихся юзеров, могут остаться вопросы, поэтому выкладываю ролик с пооперационным алгоритмом сооружением станка:

Модератора очень прошу не удалять мой пост, ибо, видеоблогером я не являюсь, просто если описывать все буквами, можно пальцы стереть до второй фаланги :)
Если после просмотра видео останутся какие то вопросы, то с удовольствием на них отвечу :)
… ой, станок обошелся мне в 3 000 руб., так, как двигатель от стиралки уже был, а металл, последних лет 10, валялся на огороде.
Аналогичные по характеристикам станки, наших китайских братьев, стоят минимум 30 000 руб. Так, что смело копируйте конструкцию и творческих Вам успехов в деле токарной деревообработки!

Читайте также: