Какие бывают методы распила дерева для паркетной доски

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 19.09.2024

Что хотят люди знать о паркете

Стандарты на паркет в Европе и России

В Европе производство паркета регламентируется EN — 13489, в России это ГОСТ 862.3-86.

Строение паркета

Стоит сразу упомянуть что паркет состоит из трех слоев древесины и напоминает по своему строению обычную фанеру. Трехслойным паркет производится не случайно, именно такая структура позволяет ему быть наиболее устойчивым и стабильным. Именно такая структура позволяет использовать минимальное количество ценной древесины. Итак, стандартный паркет состоит из следующих слоев:

Первый слой это шпон хвойных пород древесины, его задача это стабилизация конструкции. Толщина шпона около 2 мм.
Второй слой состоит из мягкой древесины (сосна или ель), функция среднего слоя это несущая часть паркета. Толщина данного слоя 9 мм. Также часто используется древесина не прошедшая по своим свойствам в третий слой.
Третий слой — ценная древесина. Как мы уже поняли именно она и является лицевой. Самыми распространенными породами для верхнего слоя являются дуб, орех, ясень, ятоба, бук, груша, вишня, береза и бамбук, производители не останавливаются и много эксперементируют, создавая постоянно новые решения в области дизайна и используя новые древесные породы. Толщина до 5 мм.

Дуб и паркет из него. Дуб является самой распространенной древесиной для производства паркета.

Дерево и паркет ясеня.

Но вот ценная древесина может очень быстро износиться и стереться без дополнительных обработок и покрытий. Именно поэтому она покрывается специализированным лаком несколько раз. О составе лака мы поговорим ниже.

Стадии производства паркета

Производство древесины

Древесина должна быть заготовлена и вывезена на производство. Ценные породы древесины чаще всего приходится брать в очень отдаленных районах. Поэтому одна лишь только вывозка леса на производство может занимать до одного месяца. Чаще всего древесину вывозят в условиях повышенной влажности и высоких температур (в Африке находятся самые большие запасы ценной древесины), именно поэтому в данный момент имеется высокая вероятность появления синевы, гнили и трещин на древесине. Древесина для среднего и нижнего слоя не нуждается в столь длительной вывозке, поэтому с ней гораздо проще.

Пиление заготовок для паркета

После вывозки, древесина на верхний и средний слой поступает на участок лесопиления для получения пиломатериала. Готовая толщина древесины среднего и нижнего слоя 9 и 5 мм соответственно, на лесопилке необходимо делать припуски на усушку и острожку получаемых пиломатериалов, а это 15 мм на средний слой и 10 мм на верхний. Распиловка ценного леса на паркет осуществляется по особой технологии, для уменьшения толщины пропила. При этом может быть как тангентальный, так и радиальный пиломатериал.

А вот на средний слой древесина сосны или ели используется только радиальный пиломатериал, поэтому здесь применяется индивидуальный раскрой каждого бревна.

Для нижнего слоя древесина получается на лущильном станке. Перед лущением древесину сосны, именно из нее получают шпон, окунают в специальные бассейны для придания ей влажности более 100%. Благодаря высокой влажности древесина становится более гибкой и мягкой, что благотворно сказывается на качестве лущения и минимальном получении дефектов готовым шпоном. Толщина полученного шпона 2-3 миллиметра.

После распиловки все полученное сырье осматривается на дефекты, плохое сырье отсортировывается в брак, сырье подходящее для дальнейшего производства поступает на участок сушки.

Нарезка ламелей ценной древесины и их сортировка

При нарезке ламелей по длине им придается стандартная длина и вырезаются дефекты древесины такие как трещины, гниль, червоточины, синева и другие. Затем ламели подсортировываются по рисунку и дефектам:

По виду распила (тангентальный, радиальный, смешанный). Паркетные заготовки должны быть уложены не только по виду распила, но и по рисунку, для того чтобы готовый паркет выглядел более гармонично.
По дефектам (с сучками черными здоровыми, с сучками светлыми здоровыми и т.д.). Паркет с сучками может в дальнейшем идти отдельной линией.
Ламели подлежащие переработке, здесь подразумевается еще одна торцовка и получение более короткой ламели. Связана эта операция с экономией сырья и проводится для ламелей имеющих небольшой дефект, вырезав который можно получить более короткие заготовки для паркета.
Дефектные ламели не соответствующие дальнейшей переработке.

Кроме того ламели могут различаться по размеру и породе. Вся сортировка ламелей производится вручную, при сортировке по рисунку осматривается только лицевая сторона, для определения дефектов осматривается полностью ламель.

Сушка паркетных досточек

Сушка заготовок для паркета

Перед сушкой все произведенное сырье осматривается на дефекты и на соответствие техническим условиям производства паркета. Древесина не подходящая для производства высококачественного паркета отсортировывается.

Следующей операцией является сушка. Сушится пиломатериал и шпон по разным технологиям в разных камерах и конечно время сушки различается. Пиломатериал ценных пород древесины сохнет около одного месяца, сосна или ель для среднего слоя может сохнуть около 20 дней. Производители паркета предпочитают экономить на данной операции и поэтому активно используют атмосферную сушку паркетных заготовок. Для защиты древесины ценных пород от вредителей активно используется бура и борная кислота.

Сушка шпона может осуществляться по нескольким различным технологиям и обычно цикл занимает около одного часа:

Контактный способ сушки.
Способ сушки воздухом (конвективный).
Смешанный способ (воздухом и контактом с горячим прессом)

Сушить паркетную досточку и шпон рекомендуют до 9%, но в реальных условиях производители стараются сделать запас и сушат до конечной влажности 7-8%. Контроль влажности производится до сушки и после, а также несколько раз и в процессе дальнейшего производства

После сушки шпон и паркетная доска осматриваются на дефекты которые могли возникнуть в процессе удаления влаги, если появился материал непригодный для дальнейшей переработки — он также отсортировывается.

Еще раскрой древесины на более тонкие заготовки

Следующей операцией является раскрой древесины на тонкие заготовки. Раскрой коротких дощечек производится на специальных маленьких лесопильных рамах с толщиной пропила 1,5 — 2мм. Многие спрашивают, а зачем еще раз пилить паркетные досточки и добавлять лишнюю операцию, ведь можно было сделать все сразу на лесопилении? На самом деле использование еще одной распиловки хоть и добавляет дополнительную операцию, но снижается значительные затраты на сушку.

Калибровка древесины для паркета

Досточкам придается идеальные геометрические размеры, это позволяет в дальнейшем исключить образование щелей в паркете.

Прессование паркета

Сборка рисунка ценной древесины с предварительной сортировкой. Рисунок может собираться по следующим критериям:

Направление волокон, тангентальный, радиальный, смешанный распил.
Наличие небольших сучков.
Средние размеры сучков.
Большие сучки.
Безсучковая древесина.

Лакирование

Долговечность.
Устойчив к царапинам.
Влагостоек.
Хорошая адгезия (прилипание) к древесине.
Гипоаллергенен.
Устойчив к химическим веществам.
Стойкостью при взаимодействии с горячим.
Экологичностью.
Устойчив к статическому электричеству.
Износостоек.

Последние операции

В последнюю стадию обработки входит шлифование, нарезка соединения и упаковка.

Стоит помнить что сегодня ценится паркет многоразового использования, паркет который не нужно выкидывать при смене дизайна или при переезде. Паркет, который можно легко снять и затем снова установить. Именно поэтому правильно нарезанное соединение играет столь важную роль.

Спецэфекты

Паркет даже из одной породы может быть довольно разнообразен, так как на древесину и лак можно воздействовать. Все манипуляции с древесиной называют спецэфектами:

Основные термины Пиломатериал (англ. sawn timber) – часть лесоматериала, полученная путем продольного пиления или фрезерования бревна или древесины больших размеров и, возможно, поперечной распиловки и/или дальнейшей машинной обработки для получения требуемой точности. Строганный пиломатериал (англ. planed timber) – пиломатериал, у которого обработаны строганием хотя бы одна пласть или обе кромки. Обрезной пиломатериал (англ. square edged) – пиломатериал прямоугольного сечения с обзолом, если он допускается, не превышающим установленного значения. Односторонне обрезной пиломатериал – пиломатериал с одной кромкой, опиленной перпендикулярно пластям, и с обзолом на этой кромке не более допустимого. Необрезной пиломатериал (англ. unedged timber) – пиломатериал с неопиленными или частично опиленными кромками, с обзолом более допустимого в обрезном пиломатериале. Наименьшая ширина необрезного пиломатериала - ширина необрезного пиломатериала, измеренная в наиболее узком месте узкой пласти. Горбыль (англ. slab) – внешняя часть бревна, удаляемая в процессе распиловки, которая имеет одну пропиленную поверхность, а другая является боковой поверхностью бревна. Брусок – пиломатериал толщиной до 100 мм и шириной не более двойной толщины. Доска (англ. plank) – пиломатериал толщиной до 100 мм и шириной более двойной толщины. Пиломатериал тангенциальной распиловки (англ. plain sawn timber)
Определение 1: Пиломатериал, у которого пласть перпендикулярна или приблизительно перпендикулярна серцевинным лучам. Если серцевинные лучи не видны, пласть пиломатериала должна быть тангенциальна или приблизительно тангенциальна годичным слоям. Предельные значения зависят от породы и других факторов.
Определение 2: Пиломатериал, полученный ориентированной распиловки круглых лесоматериалов с преимущественным направлением пропилов по касательной к годичным слоям древесины. Пиломатериал радиальной распиловки (англ. quarter sawn timber)
Определение 1: Пиломатериал, у которого пласть тангенциальна или приблизительно тангенциальна серцевинным лучам. Если серцевинные лучи не видны, пласть пиломатериала должна быть перпендикулярна или приблизительно перпендикулярна годичным слоям. Предельные значения зависят от породы и других факторов.
Определение 2: Пиломатериал, полученный ориентированной распиловки круглых лесоматериалов или брусьев с преимущественным направлением пропилов, близким к радиусам годичных слоев древесины. Чисто радиальный пиломатериал (англ. fully quarter sawn timber) – пиломатериал, у которого угол между серцевинными лучами и пластью 10° или менее. Если серцевинные лучи не видны, угол между годичными слоями и пластью должен быть 80 градусов и более.

Способы (методы) распиловки

Распиловка вразвал

Распиловка с брусовкой

При распиловке вразвал бревно пропускается один раз так, что плоскости всех пропилов параллельны между собой. В результате получаются необрезные доски и два горбыля. Данным способом распиливают почти всё сырьё лиственных пород и часть хвойных пород – тонкомерные брёвна диаметром 14…16 см.

Распиловка с брусовкой осуществляется в два этапа (прохода). Сначала из бревна получают двухкантный брус, необрезные доски и два горбыля (первый проход). Затем брус распиливается в продольном направлении перпендикулярно его пропиленным пластям на обрезные и необрезные доски (второй проход). При распиловке толстомерных брёвен диаметром 40 см и более на первом проходе возможна выпиловка нескольких брусьев. С брусовкой распиливается почти 60% всего сырья, в основном хвойного, диаметром 18 см и более.

Преимущества распиловки с брусовкой перед распиловкой вразвал заключается в том, что она увеличивает процент выхода спецификационных обрезных материалов, позволяет получать обрезные доски одной ширины и лучшего сорта за счёт использования качественных зон бревна. Недостатком является необходимость двух лесопильных станков, что увеличивает площадь цеха.

Распиловка секторная

При развально-сегментном способе распиловки из средней части брёвен диаметром 26 см и более получают два сегмента и несколько необрезных досок. Затем каждый сегмент раскраивается на радиальные полуобрезные доски.

Паркет – это популярный вид напольного покрытия, которое изготавливается преимущественно из натуральной древесины. На современном рынке доступен в нескольких разновидностях, отличающихся технологией производства, свойствами и ценой. Как появился паркет, каких видов он бывает, и как делают паркет сегодня – рассказано в этой статье.

Когда появился паркет

Массово натуральный паркет начал производиться лишь в начале XX века. До этого времени такое напольное покрытие можно было увидеть только в дворцах и в домах великосветской знати. Для обычных людей паркет был недоступен, хотя и делался из самой обычной древесины. В простых домах для настилания полов использовалась обычная доска грубой обработки.

На заре прошлого века, когда деревообработка перешла на новый уровень, ситуация кардинально изменилась. Новые заводы по производству паркета появлялись в это время как в Европе, так и на территории России. Все они выпускали продукцию одного и того же типа – это была паркетная доска, на торцах которой выпиливались пазы и гребни для соединения элементов пола в сплошное полотно.

За последние несколько лет технология производства паркетного напольного покрытия шагнула далеко вперед. Более того, она разделилась, и пошла в разных направлениях. Благодаря этому сегодня в строительных магазинах можно выбрать и штучный паркет, и массивный, и многослойный, и щитовой, и другие виды. Как и водится в наше время – начали появляться заменители натурального паркета, которые стоят недорого, а внешне выглядят порой даже эффектнее и сочнее, чем паркет, сделанный из редких пород древесины.

Разновидности современного паркета

Сегодня уже достаточно сложно сказать, какой из предлагаемых производителями паркет является истинным паркетом. К этой категории относят, как минимум, с десяток разновидностей напольного покрытия, на этикетке которого указано, что это паркет, и ни что иное. Хотя изготавливается все это многообразие по абсолютно разным технологиям.

Рассмотрим вкратце основные разновидности паркета:

Штучный паркет – представляет собой ламели длиной до 50 см и шириной до 7 см, которые изготавливаются полностью из натуральной древесины. Производство регламентируется ГОСТом, разработанным еще в далеком 1983 году. Указанных в нем стандартов придерживаются и сегодня.

Многослойный паркет – также делается из древесины, но из разных ее пород. Как правило, ламели состоят из трех слоев дерева, склеенных между собой с чередованием направления волокон. Верхний слой – декоративный и прочный, делается из твердых пород древесины. нижние слои – изготавливаются из дешевого леса (сосна).

Щитовой паркет – представляет собой щиты из ДСП, на которые наклеиваются ламели из цельной древесины одной и той же породы. Этот вид напольного покрытия называется также модульным паркетом.

Художественный паркет – элитное напольное покрытие, представляющее собой наборы из мелких элементов (плашек), изготавливаемых из разных пород древесины. Массово не производится. Как правило, изготавливается под заказ.

Ламинированный паркет – имеет мало общего с истинным паркетом, так как делается не из цельной древесины, а из отходов ее обработки. Состоит из нескольких слоев – подложки, основы из ДСП, декоративного слоя и защитного покрытия. Паркетом назвать этот материал можно, разве что, с большой натяжкой. По сути – это отдельная категория напольного покрытия, которое называется ламинат.

К истинному же паркету, который можно назвать массовым, из всего вышеописанного можно отнести только первые три разновидности. Технологии их производства кратко описаны далее.

Технология производства штучного паркета

Данное напольное покрытие делается из древесины твердых пород – дуб, клен, ясень, бук. Элитные разновидности изготавливаются из редких пород. Как уже было сказано выше – это напольное покрытие в виде ламелей (брусков, дощечек) небольших размеров, на торцах которых имеются гребни и пазы для соединения элементов в сплошное полотно.

Поэтапная технология производства выглядит следующим образом:

Лесной массив распиливается на доски.
В таком виде заготовки высушиваются в камерах в течение месяца.
После сушки доски сортируются и отбраковываются.
Отобранные заготовки распиливаются на бруски или ламели одинаковых размеров.
Далее будущий паркет проходит этап фрезеровки, на котором делаются соединительные пазы и гребни.
Почти готовое напольное покрытие тщательно шлифуется.
Затем покрывается специальными лаками в несколько слоев.

Некоторые виды штучного паркета не покрываются лаками, а пропитываются маслами.

Этот вид паркета принято считать наиболее распространенным сегодня. Изготавливается он следующим образом:

Бревна древесины твердых пород распускаются на доски.
Заготовки калибруются по примерному размеру.
Далее доски отправляются в сушильную камеру, где доводятся до влажности 9%.
Высушенные заготовки повторно калибруются на фрезеровочных станках. На самых современных производствах используется высокоточное лазерное оборудование.
На этом этапе фрезеруются торцы будущего паркета.
Обработанные доски шлифуются, полируются и сортируются.
Последний этап – обработка готовых элементов защитным покрытием. Некоторые виды паркетной массивной доски покрываются 7-10 слоями лака.

У разных производителей технология может незначительно отличаться, но общий принцип выглядит так, как описано выше.

Технология производства многослойного паркета

Наиболее распространенная разновидность – трехслойный паркет. Представляет собой аналог массивной паркетной доски, но делается не из одной породы древесины, а из нескольких. При этом слои склеиваются между собой так, чтобы направление волокон чередовалось. Верхний слой такого паркета, как правило, это твердый дуб, ясень или редкие породы древесины. Средний и нижний слои – изготавливаются из более дешевого и доступного сырья – сосны, ели и так далее.

Одна трехслойная паркетная доска может состоять как из трех цельных кусков древесины разных пород, так и из многочисленных ламелей. На торцах в любом случае делаются гребни и пазы для соединения паркета в сплошное напольное покрытие. Практически все производители обрабатывают многослойную паркетную доску пропитками, маслами, восками или лаками.

Когда паркет только появился, он не был массовым напольным покрытием, и встречался преимущественно в дворцах и домах богатых людей. Сегодня – это доступный, разнообразный и очень популярный материал. Делается в основном из натуральной древесины, однако, на рынке также присутствуют так называемые заменители паркета, примером которых является ламинат.

Паркетная доска - напольное покрытие из натуральной древесины. Она появилась в 40-х годах прошлого века и была запатентована шведской компанией Tarkett.

Размеры паркетной доски

Стандартные размеры доски: длина – от 180см до 250см; ширина – от 14см до 20см; толщина – от 0, 7см до 2, 6см.
Верхний слой (рабочая поверхность) имеет различную толщину, толще слой - дольше прослужит доска.
У доски толщиной 7мм верхний слой из шпона и не подлежит циклевке.
Доска толщиной в 13мм-15мм имеет рабочую поверхность до 4мм и ее, как правило, укладывают в жилых помещениях и общественных местах с небольшой нагрузкой.
Для общественных мест со средней и большой нагрузкой подходят доски с рабочей поверхностью в 6мм.

Структура паркетной доски

Паркетная доска производится методом склеивания нескольких слоев деревянных плашек. Слои доски расположены перпендикулярно друг другу. Средний слой представляет собой склеенные между собой ламели из хвойных пород деревьев или HDF. Нижний слой, как правило - еловая фанера.

Что такое селекция и зачем она нужна?

Внешний вид паркетной доски определяется типом ее селекции. Селекция – отбор по определённым критериям. Тип селекции зависит от: способа распила бревна, цвета и рисунка древесины, наличия дефектов. От типа распила зависит и внешний вид, и прочность доски. Распилы бывают 3х типов: радиальный, тангенциальный и рустикальный.

Радиальный распил – распил произведен параллельно длине ствола. Доска, распиленная таким методом, имеет ровный рисунок, цвет и высокий уровень стабильности.
Тангенциальный распил – идет по касательной к годовым кольцам. Паркетная доска при таком распиле имеет индивидуальный рисунок на каждой плашке.
Рустикальный распил – выполняется под любым углом. Доска при таком распиле имеет неоднородный рисунок и окрас.

Типы селекции паркетной доски

Сколько нужно полос?

Выбирая паркетную доску, рано или поздно придется столкнуться и с выбором количества полос на доске. Главное запомнить, количество плашек на верхнем слое паркетной доски не влияют на эксплуатационные характеристики доски.
Однополосная паркетная доска зрительно расширяет пространство помещения. Верхний слой такой доски имеет только один ряд планок, что подчеркивает всю красоту древесной структуры. В различных типах селекции рисунки и цвета у одной и той же породы дерева могут значительно отличаться. Для палубной кладки следует брать однополосную паркетную доску. Имеющаяся по ее краям фаска будет служить имитацией шва.

Двухполосная паркетная доска состоит из 2х плашек, идеально подогнанных друг к другу. Плашки могут быть сплошными или поделенными на сегменты. Двухполосная доска имеет достаточно хорошо выраженную структуру дерева.
Трехполосная паркетная доска состоит из 3х параллельных ламелей. Обычно ламели смещены по длине. Трехполосная доска пользуется большой популярностью, она имеет рисунок классического натурального паркета.
Многополосная паркетная доска. Верхний слой такой доски собирается вручную из плашек небольшой ширины. Благодаря качественной обработке краёв, на поверхности не видно следов стыков. Планки подбираются таким образом, чтобы показать всю палитру цветов древесных пород. Многополосная паркетная доска – самодостаточный элемент интерьера помещения и будет идеально смотреться в лаконичном помещении. Любые дефекты на такой поверхности практически незаметны.

Какое дерево лучше?

При выборе породы дерева для паркетной доски необходимо помнить, что у разной древесины разные эксплуатационные характеристики. Наибольшей популярностью пользуются бук, вишня, дуб, клен и орех, а также экзотические породы – венге, гевея, кемпас, мербау.

Паркетная доска из экзотических для нас пород древесины отличается хорошей прочностью.

Венге - редкая порода древесины из Африки. Доска из венге не боится перепадов температур, она влагоустойчива, устойчива к механическим повреждениям. Венге имеет практически черный цвет.
Гевея - южное дерево с повышенной влагостойкостью. Древесина имеет светло-соломенный цвет с маленькими чёрными полосами.
Кемпас – износостойкая, влагоустойчивая древесина. Палитра включает золотистые, желтые, оранжевые оттенки со светлыми прожилками.
Мербау - индонезийское дерево с прочной древесиной, устойчива к гниению, грибку и воздействию воды. Полы из мербау имеют темно-красный цвет.

Лак или масло?

Паркетная доска ещё при процессе производства покрывается защитным слоем из лака или масла. После укладки доски она сразу же готова к эксплуатации.

Замковые системы паркетной доски

Выбирая паркетную доску, отдельное внимание следует уделить замковой системе. Качество крепления ламелей друг к другу и долговечность первозданного вида пола будет зависеть он них. Самыми надежными считаются системы T-Lock концерна Tarkett и система Uniclic.

Производители паркетной доски

Говоря о популярности производителей паркетной доски, было бы не справедливо не упомянуть первыми концерн Tarkett. Именно Tarkett запатентовал паркетную доску и имеет внушительных размеров линейку продукции. Доска фирмы Haro оборудована шумоизолирующей системой SilentPro. Фирма Haro выпускает паркетную доску для спортивных помещений. Фирма Parla выпускает паркетную доску необычных цветовых решений. Доска покрыта антимикробным лаком.

Читайте также: